Куперс

Lean Six Sigma Лин Шесть СигмаМетоды бережливого производстваLean Manufacturing

Концепция LEAN Management

Lean в методологии Perform – комплексная система, направленная на повышение удовлетворенности клиентов и эффективности работы команд.

Основные выгоды для компании – рост эффективности и конкурентоспособности

• Повышение эффективности на 20% (в среднем), в т.ч. за счет производительности
• Повышение качества оказываемых услуг и рост удовлетворенности клиентов
• Усиление командной работы, повышение инициативности и вовлеченности персонала
• Развитие и профессиональный рост персонала
• Дополнительное повышение эффективности бизнеса на 5-6% ежегодно

Совещания у доски способствуют сфокусированному обсуждению нагрузки сотрудников и непрерывному совершенствованию

Доски визуализации выполняют роль «дэшбордов», отражающих эффективность работы команды, в т.ч. качественные и количественные КПЭ

Ключевые блоки доски визуализации:

• Индивидуальная и командная производительность
• Проблемы и Идеи
• Новости
• Командный раздел

Совещание у доски – сфокусированная дискуссия, создающая единое информационное пространство для интерактивного обсуждения результатов работы и возможностей по повышению эффективности

• Проводятся командой на регулярной основе
• Все участники команды активно участвуют в совещании, соблюдается ротация модераторов
• Продолжительность – от 15 до 30 минут
• Мотивирует и заряжает команду

Кайдзен-сессия – инструмент для структурированного решения сложных кросс-функциональных задач и генерации идей – структурированный мозговой штурм, направленный на выработку решений по существующим проблемам, а также выявление новых скрытых проблем. Характеризуется строгой последовательностью действий и широким спектром используемых инструментов, контроль хода сессии осуществляется ведущим.

Концепция LEAN Production

Концепцию LEAN Production («бережливое производство») сформировали в Toyota в 1950–е. В шестидесятые Toyota с триумфом ворвалась на авторынок США: японские машины оказались и лучше, и дешевле американских. Тогда концепцией LEAN заинтересовались и в других отраслях: энергетике и торговле, услугах и здравоохранении, армии, а позже и в ИТ.

Суть LEAN – делать все возможное, чтобы действительно понять требования клиента и постепенно убрать все лишнее, что не несет для него ценности. То есть сделать так:

Lean IT (бережливые ИТ)

Lean IT (бережливые ИТ) — это бизнес-концепция, которая применительно к работе ИТ-департамента унаследовала строгий Lean-подход (концепция управления производственным циклом предприятия, основанная на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь). Ее цель состоит в том, чтобы выполнять бóльшие объемы работы с меньшими затратами, однако при условии, что выгоды, полученные от применения Lean IT, будут не меньше, чем ранее. Однако, если выгоды от внедрения бережливой практики разработки очевидны, то почему ИТ-отделы настолько перегружены ею, что даже не отвечают на запросы бизнес-подразделений по поводу внедрения цифровых процессов?

Проблема в ожиданиях. Дело в том, что после внедрения Lean IT руководство ИТ-департаментов хочет видеть немедленную отдачу, оно буквально зацикливается на этом, наделяя методологию чудодейственными возможностями. В итоге команда, ответственная за внедрение Lean IT, начинает торопиться, и это начинает сказываться на качестве: процессы оказываются небрежно автоматизированными или передаются сторонним поставщикам управляемых услуг без должного контроля за качеством. Многие ИТ-отделы не уделяют достаточного внимания обучению ИТ-персонала, поэтому автоматизированные процессы часто выходят из строя или у самой компании, или у аутсорсера. Таким образом, вместо того, чтобы сотрудничать с бизнес-отделами, ИТ-персоналу приходиться периодически дорабатывать «автоматизированные» процессы, что не оставляет им времени для работы над такими действительно важными проектами, как цифровая трансформация.

Как подойти к Lean IT с правильной стороны?

Первое, что нужно иметь в виду: ИТ-команде не следует спешить с внедрением Lean IT, иначе это приведет к технологическим сбоям. Сначала необходимо создать надлежащую номенклатуру технологических сервисов с описью схемы внедрения для каждого из них. Вот что в ней должно иметься:

• детализированная схема введения сервиса в эксплуатацию, что нужно для его поддержки на начальном этапе и в конце жизненного цикла;
• список задействованного технического персонала и его управленческие роли;
• требования к поставщикам услуг;
• планирование жизненного цикла, контроль качества;
• взаимосвязь с другими отделами.

Также следует иметь в виду, что вотличие от методики Lean на производстве, которая нацелена на сокращение всех видов затрат, Lean IT в софтверной области должна подстраиваться под скорость развития технологии и изменчивость потребностей бизнеса. Это ключевое отличие Lean IT от Lean на производстве — последнее носит гораздо более статичный характер, поэтому основные изменения в нем можно запланировать заранее. Рассчитывая на внедрение Lean IT, стоит учитывать влияние внешних факторов и в особенности прорывных цифровых технологий — все это требует приданию бизнес-процессам цифрового вида и эта работа должна быть проведена силами ИТ-отдела.

Таким образом, для успешного внедрения Lean IT необходима уверенная приспособляемость к изменяющимся бизнес-процессам — даже незначительный поворот в бизнес-стратегии требует от ИТ-специалистов оперативного внесения изменений или добавления новой технологии. Чтобы быть в состоянии реагировать на эти изменения, ИТ-отделу необходимо прибегнуть к динамическому управлению буфером (Dynamic Buffer Management, DBM) — это еще одна наработка из промышленного Lean, но в ИТ она поможет наладить управление услугами, которыми ИТ-отделы должны управлять или создавать. У ИТ-служб всегда имеются ресурсы и передовой опыт для оптимизации рабочих процессов, важно только занять реалистичную позицию с точки зрения текущих темпов цифровых инноваций.

Концепция 6 Sigma

Концепция 6 Sigma была разработана компанией Motorola в 1980-х с целью снижения отклонений в процессах производства электронных компонентов. В основе названия проекта – греческая буква «сигма», которой обозначается статистическое понятие среднеквадратичного отклонения.

В условиях нестабильной и изменчивой экономической ситуации все больше внимания привлекают методы управления, в том числе производством, направленные на преодоление кризисных явлений и повышение эффективности предприятий за счет внутреннего ресурса. Среди передовых подходов, направленных на улучшение показателей деятельности любого предприятия, выделяется концепция «Бережливого производства» (или Lean-система). Внедрение принципов Lean-системы позволяет вывести любую компанию на качественно более высокий уровень: она помогает найти пути для оптимизации бизнес-процессов за счет исключения потерь и неэффективных операций на всех этапах производственного процесса, выявить источники для дальнейшего роста.

Lean Six Sigma — интегрированная концепция, объединяющая наиболее популярные в 90-е годы прошлого столетия концепции управления качеством: концепцию «Бережливое производство» (Lean manufacturing), сфокусированную на устранении потерь и непроизводительных затрат, и концепцию «Шесть сигм» (Six Sigma), нацеленную на снижение вариабельности процессов и стабилизации характеристик продукции.

Модель «Лин Шесть Сигма» — это комбинация двух популярных за рубежом подходов. Центральная тема концепции Лин — ценность для потребителя. Ее родоначальником стала японская корпорация Toyota, где еще в середине прошлого века были сформированы методы бережливого производства (lean manufacturing). В рамках модели Лин всякая деятельность классифицируется на операции и процессы, добавляющие ценность или нейтральные. Первая группа развивается, вторая рассматривается как потери и устраняется. Популярные решения Лин – это, например, 5S (пять простых шагов к созданию качественной рабочей среды для повышения производительности труда), канбан (система, построенная по принципу «точно в срок», то есть с минимальными складскими запасами), кайдзен (нацеленность на постоянное совершенствование на каждом из этапов создания ценности), TPM (всеобщий уход за оборудованием).

Концепция Lean Six Sigma имеет широкую область применения и может использоваться любыми предприятиями, независимо от размера и сферы деятельности.

Период формирования концепций «Шесть сигм» и «Бережливое производство» приходится на середину 80-х годов прошлого столетия. В то время в сфере производства были установлены самые высокие требования к качеству продукции и экономии ресурсов. Концепция «Бережливое производство» создавалась как методология оптимизации затрат в автомобильной промышленности. Концепция «Шесть сигм» обязана своим рождением программе борьбы с дефектами готовой продукции путем снижения вариабельности процессов при производстве полупроводников. Вполне естественно, что пионерами в применении этих концепций были производственные предприятия. Этапы развития концепций «Шесть сигм» и «Бережливое производство» повторяют этапы развития стандартов на системы менеджмента качества (СМК). Прародителями самых используемых стандартов на СМК ИСО серии 9000 были стандарты, содержащие требования к обеспечению качества для военной промышленности, позднее — для автомобилестроения и машиностроения.

«Шесть Сигма» – это методология оптимизации процессов, опирающаяся на математические модели. Ее сформировали в компании Motorola, но широкую известность она получила после адаптации для General Electric. Название происходит от статистического понятия среднеквадратичного отклонения, обозначаемого греческой буквой σ — сигма. Зрелость производственного процесса оценивается посредством расчета выхода бездефектной продукции. Чем показатель меньше, тем стабильнее производство. Считается, что высший уровень «Шесть Сигма» дает не более 3,4 случаев брака на миллион операций.
Какое-то время концепция Лин и методика «Шесть Сигма», развиваясь параллельно, конкурировали друг с другом, находя своих сторонников и противников. Многие компании используют комплексный вариант «Лин Шесть Сигма». Ведь интегрированное решение позволяет получить экономический эффект как за счет снижения потерь, так и благодаря построению стабильных и контролируемых процессов.

Начало 90-х годов прошлого столетия можно охарактеризовать как время активного использования стандартов на системы управления и концепций «Шесть сигм» и «Бережливое производство» в нетрадиционных для них сферах. Все нарастающая конкуренция подталкивала производителей услуг и интеллектуальной продукции, государственные и общественные организации к поиску новых путей поддержания и повышения спроса. С точки зрения консультантов, перспективы адаптации стандартов и концепций управления качеством к потребностям предприятий в этих сферах были чрезвычайно широки. Например, в настоящее время в сфере услуг производится 80% валового национального продукта США. Пройдя многократную апробацию на предприятиях как производственной, так и непроизводственной сфер, концепции «Шесть сигм» и «Бережливое производство» обрели универсальность. В результате название «Lean manufacturing» — «Бережливое производство» — трансформировалось в «Lean» — «Бережливое управление». К середине 90-х концепции «Шесть сигм» и «Бережливое управление» стали одними из наиболее востребованных направлений консалтингового бизнеса в управлении качеством.

Соотношение «числа успешных внедрений» к «общему числу внедрений» у них выше по сравнению с другими методами и концепциями менеджмента качества. Кроме субъективных факторов успеха, обусловленных стараниями учебных центров и консалтинговых фирм, есть и ряд объективных факторов. Применительно к концепции «Шесть сигм» среди факторов успеха выделяется самый существенный — высокая организованность. Высокая организованность — это одна из наиболее отличительных особенностей американского бизнеса, которая выражается в следующем:

• вся деятельность проводится в рамках проектов, каждый из которых имеет установленные цели, сроки, бюджет, распределение ответственности и полномочий, требования к определению рисков, ведению записей и т. д.;
• требования к знаниям и умениям персонала, задействованного в проектах, четко определены и классифицированы по категориям («черный пояс», «зеленый пояс» и т.д.);
• ход каждого проекта регулярно отслеживается с помощью установленной системы измеряемых показателей — «метрик».

Существует несколько факторов успеха концепции «Шесть сигм». Процедура ее внедрения сформулирована в Справочнике американского инженера по качеству как «определение, выбор и исполнение проектов». Наибольшее внимание при этом уделяется выбору проектов, который должен быть обоснован как с точки зрения наибольшей экономической целесообразности, так и с точки зрения возможности выполнения на практике. Интересно отметить, что специалист, имеющий «черный пояс», несмотря на наемный характер своего труда, обладает всеми преимуществами внешнего консультанта, а именно:

• он независим и может выносить беспристрастные оценки и суждения;
• он не воспринимается коллегами как «один из нас», к его мнению прислушиваются как к мнению эксперта в вопросах улучшения качества;
• репутация и дальнейшая карьера специалиста категории «черный пояс» полностью определяется успехом реализуемых им в рамках концепции «Шесть сигм» проектов, чем объясняется его высокий уровень мотивации.

Специалисты, имеющие «черный пояс», могут наниматься на условиях как частичной, так и полной занятости. Для оценки результатов их деятельности устанавливаются «нижняя и верхняя границы допуска» — за год работы специалист такой категории, нанятый на полную рабочую неделю, должен принести предприятию экономию от $500 тыс. до $1 млн. Выход за пределы нижней границы допуска означает несоответствие квалификации, превышение верхней границы маловероятно. Концепция «Бережливое управление», впервые сформировавшаяся на японских предприятиях, имеет другие факторы успеха. Высокая организованность является уже не фактором достижения успеха, а получаемым результатом. Достигаемая высокая организованность процессов (как основных, так и вспомогательных) позволяет предприятию сэкономить значительный объем ресурсов. Помимо того что концепция «Бережливое управление» подразумевает принципиально новые подходы к культуре менеджмента и организации предприятия, она также предлагает набор инструментов, позволяющих удешевлять и ускорять процессы. Основные инструменты уже хорошо известны специалистам по качеству: точно вовремя (just in time), 5S, кайдзэн (концепция непрерывного улучшения), управление потоком создания ценностей (value stream management), покэ-ёка (метод защиты от ошибок) и др. В этом списке специалисты-практики выделяют «управление потоком создания ценностей» как один из наиболее результативных инструментов в достижении целей концепции «Бережливое управление».

Концепцию «Шесть сигм», имеющую американские корни, роднит с японской концепцией «Бережливое управление» обоюдный интерес к отдельно взятому процессу. Это существенным образом отличает их от многих «маститых предшественников», ориентированных на всеобщий охват, и роднит с концепциями нового поколения, такими, как «реинжиниринг бизнес-процессов». Концепции «Шесть сигм» и «Бережливое управление» идеально дополняют друг друга.

Концепция «Бережливое управление» не устанавливает требований к форме реализации концепции и требуемой для этого инфраструктуре. Поэтому успех «Бережливого управления» во многом зависит от инициативности и организаторских способностей менеджеров, однако при смене менеджеров все может рухнуть. Концепции «Бережливое управление» недостает формализованных обязательств со стороны высшего руководства, формализованного обучения, запланированного выделения ресурсов, отслеживания успеха с принятием корректирующих действий и т. д.

Концепция «Бережливое управление» не достаточно сфокусирована на запросах потребителей. Их удовлетворение непосредственно не связано с ее основной целью — устранением потерь и непроизводительных затрат. В концепции же «Шесть сигм» фокус на потребителей — ключевой элемент. Это подтверждается тем, что все основные метрики этой концепции построены на отслеживании взаимосвязи параметров процесса и характеристик продукции со спецификациями, установленными потребителями. Ключевой принцип концепции «Шесть сигм» DMAIC начинается с определения требований потребителей: Define — определяй, Measure — измеряй, Analyze — анализируй, Improve — улучшай, Control — управляй.

В концепции «Бережливое управление» дефекты и несоответствия признаются одним из основных источников потерь на предприятии. В то же время в ней не рассматриваются методы статистического управления процессами для устранения потерь. Концепция «Бережливое управление» не ориентирована на поиск источников вариабельности процессов и путей снижения вариабельности, что является одним из основных элементов концепции «Шесть сигм».

Дефекты — главная мишень концепции «Шесть сигм» — являются только одним из многих видов потерь на предприятиях. В классической теории концепции «Бережливое управление» выделены семь видов потерь: перепроизводство, ожидание, транспортировка, не добавляющая ценности деятельность, наличие запасов, перемещение людей, производство дефектов. Многие авторы выделяют дополнительные виды потерь. Например, «ложная экономия», заключающаяся в использовании дешевого и некачественного сырья и материалов, «многообразие» как результат применения неунифицированных элементов в процессах.

В концепции «Шесть сигм» не проводятся параллели между качеством и удовлетворенностью потребителей, с одной стороны, и продолжительностью и скоростью выполнения процессов, с другой. В то же время продолжительность процесса напрямую связана с удовлетворенностью потребителей при оказании услуг, а для процессов производства — с замороженными средствами в виде запасов, находящихся в режиме ожидания. В концепции «Бережливое управление» анализ времени как одного из основных ресурсов процесса является ключевым направлением.

Набор инструментов концепции «Шесть сигм» ограничивает возможный крут решаемых задач. Улучшение процесса в рамках методологии «Шесть сигм» проводится, в основном, путем снижения вариабельности процессов статистическими методами и перепроектирования процессов с использованием метода DFSS (Design for Six Sigma — проектирование для концепции «Шесть сигм»). В методологии «Шесть сигм» упускаются такие возможности для улучшения процесса, как сокращение непроизводительной деятельности, снижение времени ожидания, уменьшение запасов и транспортных расходов, оптимизация рабочих мест и др. Все перечисленные возможности в полной мере реализуются концепцией «Бережливое управление».

Восполнение описанных выше «пробелов» в рамках интегрированной концепции Lean Six Sigma приведено в таблице

Основные элементы концепции	Концепция «Шесть сигм»	Концепция «Бережливое управление»	Интегрированная концепция Lean Six Sigma
Формализованные обязательства руководства	√		√
Формализованное распределение ресурсов	√		√
Формализованное обучение и распределение ответственности и полномочий	√		√
Градация вовлеченных в проекты специалистов (категория «черный пояс» и т. д.)	√		√
Реализация концепции в форме «определение, выбор и исполнение проектов»	√		√
Краткосрочные проекты улучшения — кайдзэн		√	√
Мониторинг с использованием метрик	√	√	√
Использование принципа DMAIC при исполнении проектов	√		√
Использование статистических методов для уменьшения вариабельности процессов	√		√
Выявление и устранение потерь и непроизводительных затрат в процессе		√	√
Повышение скорости функционирования процесса		√	√
«Вытягивающий» принцип функционирования процесса		√	√
Снижение затрат, вызванных «многообразием»		√	√
Устранение потерь, появляющихся в результате «ложной экономии»		√	√

Из этой таблицы видно, что в концепции Lean Six Sigma ответы на вопрос «как организовать деятельность?» взяты из концепции «Шесть сигм», а на вопрос «что делать?» — в основном, из концепции «Бережливое управление». При этом концепция Lean Six Sigma использует объединенный набор измеряемых показателей (метрик) и объединенный набор методов и инструментов реализации совершенствования. Пример набора методов и инструментов, используемых в концепции Lean Six Sigma, приведен ниже.

D—определяй	М — измеряй	А — анализируй	I — улучшай	С — управляй
«Голос потребителя» Анализ Кано Картирование процесса Финансовый анализ Расстановка приоритетов	Контрольные карты Диаграммы Парето Гистограммы Оценка эффективности цикла процесса План сбора данных	Диаграммы Парето Диаграммы Исикавы («рыбья кость») FMEA Определение непроизводительных затрат Идентификация «ловушек времени» Оценка ограничений	Кайдзэн Покэ-ёка Обоснование размера партии 5S Гипотетическое тестирование Матрица выбора решений	Контрольные карты Покэ-ёка Визуальный контроль процесса План обучения План информирования План стандартизации

Практика использования концепции Lean Six Sigma на западных предприятиях позволяет собственными силами в короткие сроки (около года) добиться результатов:

• снижение себестоимости продукции и услуг на 30-60%;
• сокращение времени предоставления услуг до 50%;
• сокращение количества дефектной продукции примерно в 2 раза;
• повышение без дополнительных затрат объема выполненных работ до 20%;
• снижение стоимости проектных работ на 30—40%;
• сокращение времени выполнения проектов до 70%.

Графическое сравнение результатов деятельности предприятия с использованием интегрированной концепции «Шесть сигм» + «Бережливое управление» с результатами концепций «Шесть сигм» и «Бережливое управление», применяемых по отдельности, приведено на рисунке.

Есть два основных признака, свидетельствующих о наличии устранимых потерь в процессах. Первый признак — любые изменения, происходящие на предприятии, например, увеличение или уменьшение объемов производства, расширение ассортимента, организационные изменения, инновации и т.д. Второй признак — недостаточное документирование процессов и недопонимание сущности процессов сотрудниками, вовлеченными в процесс.

Прежде чем отвечать на вопрос «будет ли это работать?», стоит рассмотреть пример, когда не «заработал» один из семи простых инструментов качества — метод стратификации данных. После семинара в одной из консалтинговых фирм специалист предприятия решил проанализировать накопленные данные о дефектах.

Дефекты на предприятии выявлялись методами:

• методом акустической эмиссии,
• ультразвуковым контролем,
• вихретоковым методом,
• магнитопорошковым и др.

На предприятии не существовало классификации видов дефектов, которые можно было связать с причинами возникновения дефектов. Массив данных был расслоен по методам выявления дефектов и затем проведен анализ данных за весь период. Такой анализ результатов не дал, провести другой анализ природа данных не позволяла. В итоге статистические методы были забыты, а борьба с браком вылилась в увеличение штрафов.

Чтобы начать проекты по улучшению не нужно знать в совершенстве весь набор инструментов и метрик Lean Six Sigma. Принцип 20/80 справедлив и в отношении востребованности знаний специалистов категории «черный пояс». При реализации 80% проектов используется менее 20% изученных этими специалистами инструментов. Сложность применения концепции Lean Six Sigma кроется в простоте отдельных ее элементов. Большая часть проблем связана с неправильным сбором и подготовкой данных, как в описанном примере. Существует несколько основных принципов, сопутствующих успеху, как в применении простых статистических методов, так и при реализации концепции Lean Six Sigma:

• заинтересованность руководства;
• выделение ресурсов;
• опыт успешных проектов.

При реализации концепции Lean Six Sigma к ресурсам относят оплаченное время персонала, затраты на его обучение и на приобретение средств, необходимых для подготовки и выполнения проектов. Руководство должно получить объем знаний, необходимый для контроля и управления этой деятельностью. Калькуляцию необходимых часов обучения и затрат рабочего времени на реализацию проектов можно найти в любом учебнике по концепции «Шесть сигм». Лидер проекта должен иметь практический опыт участия в успешных проектах по улучшению. При всей важности обучения, опыт участия в одном успешном проекте стоит изучения десятков примеров из практики.

Успех концепции «Шесть сигм» на американском рынке породил желание облачить в форму этой концепции и другие подходы, продолжая движение по пути постоянного совершенствования, или, проще говоря, чтобы опередить конкурентов.

Концепция Lean Six Sigma позволяет совершенствовать деятельность постепенно, от проекта к проекту.

Во все времена руководители компаний задумывались о том, как улучшить работу своей организации. Были радикальные методы управления, но они постепенно вымирают. Идеальными считаются либеральные методы управления, но они хороши в небольших компаниях. Когда же в компании работают тысячи, десятки тысяч сотрудников, невероятно сложно находить к каждому сотруднику индивидуальный подход, нужна комплексная философия.

Шесть сигм (six sigma) рассматривается и как методология, и как философия, и как набор инструментов совершенствования работы. Может внедряться в организации разных направлений — от медицинских до транснациональных корпораций.

Шесть сигм — концепция управления производством, основанная на внедрении улучшений, исходя из измеряемости любых данных. Концепция шести сигм была разработана в 1986 году Биллом Смитом, сотрудником Motorola, и нашла широкое применение во многих сферах бизнеса. В середине 1990-ых генеральный директор General Electric Джек Уэлч применил эту стратегию, и она стала всемирно известной. В 2000-е годы получило широкое применение совместное объединение концепции шести сигм и бережливого производства. Обе концепции есть переосмысление философии «Гемба кайдзен».

Немного математики

Сам термин «шесть сигм» взят именно из математической статистики и означает стандартное отклонение случайной величины от среднего значения. Стандартная величина характеризуется двумя параметрами — средним значением (мю) и стандартным отклонением (другое название — среднеквадратическое отклонение — сигма).

Давайте для примера возьмем параметр «Качество» в качестве (извините за тавтологию) случайной величины. Итак, мы хотим оценить вероятный процент дефективных изделий при производстве. Для этого установим нижнюю и верхнюю границы допуска параметра «Качество». Чем больше будет значение сигмы, тем меньше процент идеальных изделий. Чтобы повысить процент идеальных изделий, нужно уменьшить значение сигмы, а чтобы его уменьшить, нужно просто увеличить количество сигм.

Установление шести сигм в поле допуска будет означать, что у нас будет 3,4 дефектных изделия на один миллион или 99, 99966% идеальных изделий. Суть концепции в том, что применение инструментов управления процессами позволит снизить значение стандартного отклонения.

Базовые принципы концепции шести сигм

• Ключевые показатели эффективности (KPI) должны быть измеряемыми. Если процессы можно измерить, значит их можно контролировать, а поэтому улучшить
• Необходимо постоянно стремиться к тому, чтобы все процессы на производстве были предсказуемыми
• Удовлетворение потребителя. Они же являются индикаторами качества продукции. Сколько бы ни стоила продукция, потребитель ожидает ее высокого качества, быструю доставку, отменное обслуживание
• Интерес к клиенту должен быть искренним. Клиент чувствует неискренность
• Управлять компанией стоит только на основе данных и фактов, а не слухов и домыслов
• Упреждающее управление. Лучше выделить деньги на профилактику, чем потом на восстановление имиджа компании
• Стремление к совершенству
• Налаживание командной работы и вовлечения персонала. Работник должен быть заинтересован в результатах. Заинтересованный сотрудник приносит значительную помощь в развитии компании
• Определение и анализ причин дефектов
• Дальнейший контроль за процессом

Если компания внедрила концепции шести сигм, она теперь может очень гармонично пользоваться различным инструментарием. Это может быть диаграмма Парето, Древовидная диаграмма, диаграмма Исикавы.

Методология шести сигм

В основе шести сигм как методологии находятся три взаимосвязанных элемента:

• управление процессами
• улучшение уже существующих процессов
• проектирование новых процессов

Как же происходит улучшение процессов? Для этого применяется пять шагов и называются методом DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).

1. Define – определите основные проблемы в процессе. Формируется команда, которая наделяется полномочиями и определяется зона ее ответственности.
2. Measure – собираются все данные. Высказываются предварительные предположения.
3. Analyze – проверяются все предположения, выясняются истинные причины отклонений и проблем.
4. Improve – разрабатываются улучшения и проводится их внедрение.
5. Control – стандартизация и документирование; постоянный контроль на их основе.

Семь степеней владения шестью сигмами

Этим самым командам, которые формируются руководством компании, присваиваются свои звания. Всего существует семь званий.

• Руководство. Это владельцы бизнеса.
• Чемпион. Член высшего руководства компании. Именно он и должен принять решение о запуске проекта шести сигм.
• Черный пояс. Эксперт в области шести сигм. Занимается обучением и руководством команды. Несет полную ответственность за результаты.
• Зеленый пояс. Этот человек работает под руководством черного пояса. Анализирует и решает задачи.
• Желтый пояс. Отвечает за реализацию небольших задач.
• Белый пояс. Отвечает за реализацию простых задач.

В современном мире концепция шести сигм стала очень популярной. Популярность любой концепции зависит от количества и масштабности компаний, которые ее внедряют. Поэтому когда ее внедрила компания General Electric, подтянулись и другие компании. Западные компании берут многое из японских методов управления и пытаются усовершенствовать их концепции под западный менталитет. Шесть сигм — едва ли не первая попытка на этом поприще.

РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМ УПРАВЛЕНИЯ НА ПРОИЗВОДСТВЕ

Управление производством представляет собой сложную систему, замкнутый цикл последовательных этапов решения управленческих проблем. В ходе производственного процесса постоянно возникают эти проблемы в области технологии производства, психологических или экономических аспектов взаимоотношений в производственных коллективах, в области финансов, материально-техническом обеспечении производства, сбыте продукции и других. Основанием для обнаружения управленческой проблемы является информация о состоянии всех участков деятельности производственной системы. Отсутствие четко налаженной информации о функционировании всех участков производства не позволяет своевременно выявить возникшие недостатки в работе и выработать решение по их ликвидации .

Большинство производственных предприятий во всем мире, ежедневно сталкиваются с разнообразными задачами, анализ и эффективное решение которых, обеспечивает устойчивое и конкурентоспособное положение предприятия на рынке. Работа производственных менеджеров разного уровня связана с постоянным решением возникающих проблем. Для того чтобы с этим успешно справляться, необходимо максимально быстро находить корневые причины возникновения сложностей и их устранять. Управление производством это и есть каждодневное решение проблем и внедрение системных мероприятий для предотвращения их повторного появления. Нужно внедрить формализованный бизнес-процесс решения проблем, адаптировать его к специфике собственного производства.

Итак, для эффективного решения проблем на предприятии необходимо:

— внедрить культуру постоянного совершенствования через эффективное решение проблем. Устраненная причина проблемы делает работу эффективнее, это становится стандартом.

— обучить менеджмент и персонал методикам решения проблем;

— внедрить формальный процесс решения проблем – все сотрудники должны быть вовлечены в этот процесс;

— обучать и повышать квалификацию персонала по решению проблем.

В процессе решения конкретной проблемы необходимо иметь под рукой всю необходимую информацию по производству (иметь систему сбора и анализа) и четко следовать методике, все решения и результаты протоколировать.

Также важно уделить внимание проблеме управления сбытом. Как правило, предприятия хорошо знают своих текущих контрагентов, при этом слабо владеют информацией о рынке сбыта своей продукции в других регионах, не говоря уже о целенаправленном изучении тенденций развития рынка сбыта. Пока ситуация на рынке стабильна – все нормально, но как только появляются новые конкуренты – появляются проблемы со сбытом. Для производственных предприятий характерна фокусировка внимания на процессе производства продукции, как наиболее сложном в техническом плане. Однако в современных условиях сбыт продукции в полном объеме гарантировать невозможно, и если на предприятии нет хорошего коммерческого директора, оно просуществует недолго.

На многих предприятиях наблюдается недостаток оборотных средств и высокая кредитная нагрузка. Как минимум, это мешает предприятиям финансировать собственное развитие и модернизацию производства, а как максимум – проблемы с элементарной закупкой сырья для производства продукции. Причины возникновения такого рода проблем коренятся в просчетах при управлении финансами и в отсутствии достаточного объема выручки. А это зависит от проблем в области маркетинга и сбыта, от того, что не было налажено полноценного управленческого учета и бюджетирования.

Проблемы в области финансового обеспечения несут за собой и еще одну проблему – низкую заработную плату работников и невозможность привлечь и удержать квалифицированные кадры.

Многие компании для решения проблем переходят на программное решение, основанное на сервисно- ориентированной архитектуре (SOA) и использование ERP-систем. Они позволяют повысить итоговую прибыльность за счет сокращения потерь внутренних процессов. Системы работают в режиме реального времени и позволяют повысить эффективность всех подразделений компании, контролировать запасы, проводить прогнозирование и календарное планирование.

Также эффективна технология управления производством посредством системы класса MES, связывающей воедино технологический процесс и бизнес уровни управления предприятием в единый информационный комплекс, решая при этом множество важнейших для промышленного предприятия задач. Однако максимальный эффект от использования всех автоматизированных систем, присутствующих на предприятии, можно получить только при создании единого информационного пространства, с помощью которого все системы могут оперативно и своевременно обмениваться информацией.

Используя системы управления ресурсами предприятия, ориентированные на предприятия производственного типа, а именно, поддерживающие основные бизнес-процессы производственного предприятия, такие как объемно-календарное и оперативное планирование, учет производства на рабочих местах (MES-интерфейсы), интеграцию с системами конструкторско-технологической подготовки производства, можно добиться решения множества типичных проблем и задач на различных уровнях управления предприятием. Можно сократить производственные издержки, складские запасы готовой продукции, запасы сырья и материалов, сократить незавершенное производство, планируя производственные заказы так, чтобы сократить время ожидания их в очереди на обработку на следующей стадии, повысить производительность за счет оптимального использования всех занятых в производстве единиц оборудования и улучшить качество обслуживания клиентов .

Итак, с помощью технологий, оптимизирующих процессы внутри предприятия, обеспечивающих быстроту и точность обмена информацией, руководство любой производственной компании имеет высокие шансы добиться успеха в конкурентной борьбе на мировом рынке, расширить географию деятельности, выбрать наиболее удачную стратегию и устранить неэффективные звенья в цепочке поставок предприятия. Средством достижения лидирующего положения в отрасли является координация сложных взаимосвязей, определяющих предложение, спрос и реализацию намеченных планов, которые обеспечивают достижение новых, передовых уровней экономической деятельности.

Потеря 1: Перепроизводство

Один из наиболее очевидных путей увеличения прибыли — наращивание производительности предприятия. Однако в погоне за производительностью топ-менеджеры зачастую забывают, что количество продукта, который готовы купить потребители определяется рыночным спросом. Внезапно наступает такой момент, когда продукт, которого еще вчера так не хватало, скапливается на складе (такой момент почему-то всегда наступает внезапно, вне зависимости от того, идет ли речь о сезонных колебаниях спроса или изменении рыночной конъюнктуры ). Менеджеры по продажам вынуждены из кожи вон лезть, чтобы реализовать залежалый или подпорченный товар. Какая уж там прибыль! Издержки бы компенсировать или того хуже — минимизировать убытки! Самое странное во всем этом то, что подобное положение вещей считается нормальным — потребителя, его же не угадаешь! И понести определенные убытки из-за изменения спроса считается в порядке вещей (зато на волне спроса большую прибыль получили).

А нельзя ли подобные убытки вообще исключить? Можно. И решение проблемы отнюдь не такое утопическое, как может показаться на первый взгляд. Что нужно:

• производить только вовремя и только то, что хочет клиент (фактически работать только «под заказ»);
• производить товары мелкими партиями, которые гарантированно будут реализованы (при падении спроса быстро переходить на другой вид продукции);
• для сокращения потерь при переналадках оборудования сократить время переналадок до минимума, сделав выгодным производство мелкими партиями.

Все это значит, что пришла пора забыть про рентабельность производства крупными партиями. Нынешние клиенты требовательны. Им нужен ассортимент. Что, не выгодно? А терпеть убытки из-за хранения неликвидов, из-за перерасхода сырья, из-за проблем с клиентами — это выгодно?

Потеря 2: Транспортировка

Любое более или менее сложное производство представляет собой последовательность операций по преобразованию сырья, или полуфабрикатов в конечный продукт. Но между операциями все эти материалы необходимо перемещать. Процедуры перемещения ценностей присутствуют даже в конвейерных производствах. Ведь надо же подвезти сырье к конвейеру или отвезти готовые изделия на склад. Безусловно транспортировка — это неотъемлемая часть производства, только к великому сожалению она совершенно не создает ценности, хотя и требует затрат на горючее или электроэнергию, на обслуживание транспортного парка, на организацию транспортной инфраструктуры (дорог, гаражей, эстакад и т.п.). Кроме того транспортировка — это затраты времени и риск повреждения продукции.

Для того, чтобы сократить потери при транспортировке следует создать карту маршрутов транспортных средств и провести тщательный анализ целесообразности того или иного перемещения. После этого следует попытаться устранить лишние транспортировки за счет перепланировок, перераспределения ответственности (чтобы не приходилось ездить через два цеха за подписью контролера), устранения удаленных запасов (от запасов вообще следует избавляться, но уж если они есть, пусть будут под рукой) и т.п. К тому же в деле транспортировок не помешает система: каждое перемещение ценностей должно быть обосновано соответствующим регламентным документом, и никакой самодеятельности.

Потеря 3: Ожидание

Потери, связанные с ожиданием начала обработки материала (детали, полуфабриката) указывают на то, что процесс планирования и процесс производства не согласованы между собой. Подобное положение вещей — не редкость для отечественных предприятий. Сам по себе процесс планирования достаточно сложен, поскольку требует анализа большого количества факторов. К числу таких факторов относятся: структура заказов потребителей, состояние рынка сырья, производительность оборудования, график работы смен, и т.п. По-настоящему оптимальное планирование требует серьезной математической подготовки и отточенного взаимодействия служб сбыта, закупок и производства. Пожалуй, редко на каком предприятии планированием занимается ученый, способный систематизировать все факторы и найти наилучшее решение задачи. Как правило, процесс планирования носит псевдо-оптимальный характер и основан на субъективном подходе людей, обладающих определенным опытом работы в производстве. Априори можно считать, что возможность улучшить процесс планирования есть всегда.

Кроме неоптимального планирования на потери, связанные с ожиданием существенное влияние оказывает неравномерная пропускная способность оборудования. В этом случае, скопление продукции, ожидающей обработки, может происходить перед операцией с наименьшей пропускной способностью. Производительность подобных операций следует повышать. Если это невозможно, следует предусмотреть гибкий график работы оборудования или перераспределение персонала между операциями.

Потеря 4: Запасы

Наверное, мало найдется людей, которые не смогут ответить на вопрос — чем плохи запасы? Запасы — это замороженные деньги, т.е. деньги, извлеченные из оборота и теряющие свою стоимость. Но по каким-то причинам, наличие запасов на производстве считается вполне обыкновенным, и главное, допустимым явлением! Ведь благодаря запасам можно компенсировать скачки потребительского спроса. Запасы позволяют предприятию выпускать продукцию при перебоях в поставках сырья. Наконец, запасы позволяют выравнивать производственный поток. Так можно ли обойтись без запасов, если они так полезны? Чтобы дать ответ на этот вопрос следует посмотреть на проблему запасов с другой точки зрения. Запасы вроде бы нужны, но:как уже было сказано, запасы — это замороженные оборотные средства;

• запасы нуждаются в обслуживании (складские площади, персонал, логистика и т.п.);
• запасы скрывают проблемы производства: плохое планирование, натянутые отношения с поставщиками, неравномерность производственного потока и т.п.

Фактически запасы скрывают потери других видов, создавая впечатление благополучной производственной среды.

Потеря 5: Дефекты

Выпуск продукции, несоответствующей требованиям потребителя влечет за собой очевидные затраты сырья, рабочего времени, труда, затраты на переработку и утилизацию брака. Традиционной мерой сокращения потерь, связанной с выпуском дефектной продукции является организация различных контролирующих отделов и служб. Считается, что такие подразделения должны своевременно предпринимать меры по предотвращению выпуска брака. Более того, иногда вся ответственность за брак падает на соответствующие службы! Вот только в расчет обычно не идет тот факт, что службы контроля качества не имеют требуемых рычагов влияния на производственные подразделения. Получается, что спрашивать с контролирующих органов все равно, что лечить симптомы болезни, а не ее причины.

Устранение потерь на производство брака целесообразно начать с анализа эффективности функционирования контролирующих подразделений. Речь не идет о том, чтобы выяснить — пропускают ли контролеры брак или нет (это конечно тоже важно). Главное — понять насколько службы контроля способствуют устранению причин появления дефектной продукции. В любом случае контроль обычно осуществляется лишь после того как продукция произведена. Следовательно, повлиять на качество оперативно у контролеров возможности нет. Единственный выход из данной ситуации — встроить процедуры управления качеством в производственный процесс.

Потеря 6: Излишняя обработка

Как уже было сказано, потребитель готов платить только за те свойства товара, которые представляют для него ценность. Если потребителю нужен, например телевизор, то он ожидает получить товар соответствующего качества, наделенный соответствующими потребительскими свойствами за определенную цену. Поэтому, если вы встраиваете в телевизор, скажем, держатель для лыжных палок, при этом увеличив цену вдвое, то не факт, что телевизор найдет своего потребителя. Все потому, что дополнительная функциональность не добавляет ценности телевизору. Другой пример. Если потребитель ожидает, что корпус телевизора должен быть черного цвета (белого, серебристого и т.п.), а у вас есть только зеленый пластик и вы после изготовления корпуса перекрашиваете его в нужный цвет — это тоже потери излишней обработки. Ведь на это нужно время, люди, оборудование, краска, а корпус, который действительно имеет ценность для потребителя, уже изготовлен. К потерям излишней обработки следует также отнести обслуживание автоматического оборудования. Например, детали перемещаются по конвейеру, который регулярно останавливается из-за их перекоса. Специальный рабочий наблюдает за конвейером и поправляет перекошенные детали. Труд такого рабочего — это тоже излишняя обработка.

Потеря 7: Движения

Лишние движения, которые приводят к потерям, можно было бы назвать проще — суета, подчеркнув тем самым их необоснованность и хаотичность. Со стороны такие движения могут казаться кипучей деятельностью, но присмотревшись можно заметить, что они, подобно потерям, рассмотренным ранее, не способствуют созданию ценности для потребителя. Источник потерь данного вида обычно один — плохая организация работ. Сюда можно отнести отсутствие необходимых инструкций, слабую обученность персонала или невысокую трудовую дисциплину. Этот вид потерь отличает то, что их можно достаточно легко обнаружить, а обнаружив, принять вполне очевидные меры к их устранению. Бережливое производствопредлагает для этих целей ряд инструментов: стандартные операционные процедуры, систему организации рабочих мест (5S).

Потеря 8: Потери творческого потенциала

Знакомо ли вам состояние, когда чувствуешь в себе силы сделать больше, когда есть воля, знания, творческий порыв, но обстоятельства не позволяют проявить себя должным образом? В данном случае под обстоятельствами, мешающими работнику проявить себя в полной мере, подразумеваются: необоснованная воля начальства, отсутствие времени и средств на реализацию идей, напряженная обстановка в трудовом коллективе. Все это приводит к тому, что человек чувствует себя лишь придатком производственной системы, деталью, которую легко заменить другой. В такой обстановке работник формально исполняет свои обязанности в необходимом минимуме и спешит покинуть чуждое ему предприятие. А между тем, все люди склонны в той или иной мере к творчеству, даже если потребность созидать порождена стремлением избежать лишней работы или уменьшить бремя рутинной деятельности. Кроме того, кто как не работник, то есть человек, имеющий непосредственное отношение к созданию ценности, может, ежедневно наблюдая одну и ту же деятельность, замечать недостатки и пути улучшения. Именно поэтому одна из важнейших задач которую необходимо решить в ходе внедрениябережливого производства заключается во всеобщем вовлечении персонала в деятельность по непрерывному улучшению — Кайзен (Kaizen) с целью наиболее полного использования потенциала каждого работника

Виды потерь

Весь тот овес, что будет посеян на этих 200 гектарах поля, к сожалению, станет прямыми потерями этого колхоза. Потери – это издержки, которые не приносят прибыль. Иными словами, потери – это такие затраты, которые не добавляют ценности (качества) готовой продукции (работам, услугам) компании, востребованной потребителем. И разумеется, от непроизводительных издержек надо избавляться.

Но прежде чем говорить о потерях, хотелось бы для начала определить одно принципиально важное понятие, которое в японской терминологии звучит как «гемба». Гемба – это в буквальном переводе «настоящее место», т. е. рабочее место сотрудника.

Именно в гемба добавляется стоимость конечного продукта, и именно в гемба следует искать и устранять потери. Принципиально важно, что руководители должны лично приходить в гемба для выявления причин возникновения проблем. При этом рабочее место руководителя гемба не является! Дело в том, что информация о проблемах, попадая к руководителю традиционными путями, неизбежно будет искажаться, пусть даже неосознанно, а иногда и сознательно. Но лишь при личном наблюдении можно на месте решить проблему.

Из этого вытекают пять золотых правил гемба:

1. Ищите корень проблемы на рабочем месте (гемба). Иными словами, возникла проблема? – Идите на рабочее место!

2. Проверьте материальные объекты (ресурсы), имеющиеся в наличии на рабочем месте.

3. Принимайте временные меры прямо на месте.

4. Вскройте основную причину проблемы и устраните эту причину.

5. Пусть станет нормой предупреждение повторения подобных проблем.

Согласно Тайити Оно, основоположнику производственной системы компании Toyotaи бережливого производства, к непроизводительным издержкам относятся:

• перепроизводство продукции;

• дефекты и переделка;

• ненужные передвижения;

• ненужные перемещения материалов, деталей, инструмента;

• излишние запасы;

• излишняя обработка;

• ожидание.

Давайте разберемся, в чем заключаются эти потери.

Перепроизводство. Суть перепроизводства продукции можно выразить коротко одной фразой – производим больше, чем способны продать. Аналог на бытовом уровне: мы приготовили еды больше, чем можем съесть, в результате излишки просто испортятся. То есть компания тратит ресурсы (материалы, время работы сотрудников) в конечном итоге впустую, если мы не можем это продать. А продать продукцию не можем, потому что:

• не знаем емкость рынка;

• не знаем своего потребителя;

• неправильно прогнозируем спрос на свою продукцию;

• плохо планируем производство и т. д.

Перепроизводство возникает, как правило, в производственных компаниях, которые выпускают массовые виды продукции, т. е. не работают изначально под заказ.

Дефекты и переделка, т. е. неисправимый и исправимый брак, вредны с точки зрения издержек тем же самым, что и перепроизводство – на брак тратятся ресурсы, а отдачи нет (либо она относительно небольшая в случае исправимого брака).

Пример: компания, занимающаяся разработкой программного обеспечения, на этапе проектирования допускает много ошибок, а на этапе внедрения ПО приходится ошибки устранять, что весьма трудоемко и затратно с финансовой точки зрения.

Брак может возникать по разным причинам, среди которых стоит отметить:

• некачественное сырье и материалы;

• несоблюдение технологии производства;

• изношенное или неисправное оборудование;

• необученный или неквалифицированный персонал.

Возможна и переделка без явного брака, когда исполнитель не до конца осознает, что именно от него требует заказчик. Хотя бывает и наоборот – заказчик не может внятно сформулировать, что именно он хочет получить, но тут опять же должен сработать профессионализм исполнителя – умение понять заказчика. Подобные ситуации бывают сплошь и рядом в таких отраслях, как ИТ, строительство, веб-дизайн, реклама.

Ненужные передвижения и перемещения. Под ненужными передвижениями понимают лишние физические движения персонала в ходе выполнения своей работы, не направленные непосредственно на производственные операции. Например, сотрудники вынуждены получать заготовки для своей работы в одном месте, инструмент в другом и т. п. На все это тратится время, то самое, которое – деньги… Причем потери из-за излишних передвижений могут быть довольно значительны – до трети рабочего времени. Вроде бы каждое такое перемещение занимает секунды, а в результате набегает довольно большое время за смену.

Причинами излишних передвижений могут быть:

• нерационально организованное или захламленное рабочее место;

• отсутствие или недостаточность оснастки, различных рабочих приспособлений;

• нерациональная организация рабочей и складской зон в цехах и т. п.

Причем излишние передвижения, как, впрочем, и все другие виды потерь, не обязательно возникают только в производстве. Однажды мое впечатление поразил вид рабочего места одного менеджера среднего звена: стол был завален бумагами так, что на поиск нужной ему требовалось не меньше 20 минут. Что это, как не лишние передвижения?

Излишние перемещения – по сути своей похожи на передвижения, но касаются материальных предметов.

Основная причина, вызывающая излишние перемещения – это нерациональное расположение материалов, полуфабрикатов, деталей, инструмента. Сотрудники также вынуждены тратить время на перемещения предметов, что не добавляет ценности конечному продукту и, следовательно, просто бесполезно.

Излишние запасы. Чем плохи излишние запасы? Во-первых, они «связывают» оборотный капитал. Деньги должны работать, а вместо этого они лежат на складе в виде сырья. Во-вторых, запасы требуют дополнительных расходов на хранение. Это может быть арендная плата, если склад арендованный, либо оплата освещения, отопления, охраны, заработная плата персонала склада, налог на имущество, если склад собственный.

Причиной возникновения излишних запасов являются:

• недостатки в планировании потребностей в материалах;

• нежелание лишний раз «напрягаться» – проще закупить один раз на год, чем делать это, например, раз в неделю;

• несоблюдение графика поставок со стороны поставщиков, в результате компания вынуждена создавать страховые запасы материалов.

Иногда бывают достаточно серьезные ошибки в бизнесе. Так, например, на одном предприятии планировалось создать побочный бизнес – подсобное аграрное хозяйство. Было приобретено соответствующее оборудование, но проект заморозили по политическим причинам, а немалые запасы лежали на складах компании в течение длительного времени. Когда же попытались избавиться от этих запасов, выяснилось, что продать их очень проблематично.

Излишняя обработка означает добавление продукции таких свойств и такого качества, которые не востребованы потребителем и за которые он не готов платить. Причем последнее замечание – наиболее существенное. Есть изрядное количество продукции, для которой чем больше «наворотов» – тем лучше. Яркий пример – швейцарские часы. Наличие турбиона не делает их лучше, но однозначно – дороже. При этом швейцарские часы покупают в первую очередь ради престижа и готовы за них платить много. Но такой подход характерен только для предметов роскоши.

Однако есть и другие примеры. Мобильные телефоны из предметов престижа давно уже превратились в повседневные, доступные практически любому человеку вещи. Многие люди используют их только для звонков и отправки SMS – им не нужны встроенные фотоаппараты, плееры, цветные экраны. И такие простые телефоны стали появляться, на них есть спрос. Это хорошая иллюстрация того, как можно устранить ненужную обработку.

Причиной возникновения излишней обработки являются в большинстве случаев неправильно понятые потребности и ожидания клиентов.

Ожидание – это, по сути дела, простои в работе, а простои для компании – это недополученная прибыль.

Простои в работе возникают по различным причинам:

• необязательность поставщиков (как внешних, так и внутренних);

• длительные переналадки оборудования;

• несбалансированный график ремонтных работ;

• некачественное планирование загрузки производственных мощностей и т. д.

Например, на предприятии, производящем макаронные изделия, приходилось периодически останавливать производственную линию из-за того, что полностью заполнялись склады готовой продукции.

* * *

Хищения. Виды потерь не исчерпываются перечисленными выше. В любой книге по бережливому производству содержатся их обстоятельные описания, но вот парадокс: почему-то в этих книгах ничего не говорится еще об одном виде потерь – о хищениях, или, проще, – воровстве.

Возможно, в Японии авторам методологии бережливого производства и в голову не могло прийти, что работники могут обворовывать своего работодателя. Так ли это, не знаю, но то, что хищения могут происходить и происходят, – это факт, с которым нужно считаться.

Что могут своровать у организации? По сути дела, три вида ресурсов: деньги как таковые, нечто материальное (сырье, продукцию, запчасти и т. д.) и информацию.

Кража денежных средств в наличном виде может быть не слишком часто встречающейся: во-первых, за «наличкой», как правило, ведется строгий контроль; во-вторых, далеко не во всех организациях, в принципе, бывает много наличности (если это не компания розничной торговли, конечно). Хищения денег зачастую происходят в более изощренных формах. Например, начальник фиктивно выписывает работникам незаслуженную премию, после чего присваивает ее себе. Или же работник отдела закупок получает «откат» от покупателя при закупке материалов по завышенным ценам.

Кражи материальных ресурсов более масштабны: от выноса, условно говоря, канцелярских скрепок до вывоза состава с неучтенной продукцией с предприятия по поддельным документам с целью последующей реализации.

Кража информации также способна нанести ущерб компании. Часто встречающийся вид кражи информации – уход менеджеров по продажам к конкурентам вместе с информационной базой контрагентов. Любая продажа на сторону коммерческих тайн компании, например сведений о технологиях производства, информации об условиях заключения договоров и т. п., по сути дела – кража.

В любом случае, что бы ни было украдено у компании – это наносит ей явный ущерб, измеряемый в конечном итоге в деньгах. О каком же сокращении издержек приходится говорить?

Для совершения хищений играет также большую роль и то, кто именно их совершает. Это могут быть рядовые сотрудники, менеджеры среднего звена, высшее руководство. Причем возможности хищений для них различны.

Рядовой сотрудник может украсть только то, к чему имеет прямой доступ при отсутствии должного контроля. То есть его возможности в этом смысле довольно ограничены. Но поскольку число рядовых работников велико, то совокупный ущерб может вылиться в кругленькую сумму. В торговых сетях, например, работники торгового зала могут элементарно украсть и тут же съесть продукты, выставленные в зале (в месте, не контролируемом видеокамерами).

Возможности высшего руководства в плане хищений мало чем ограничены в силу их должностного положения и полномочий. Однако поскольку высших менеджеров в организации немного, то и контролировать их проще. Грубо говоря, из-за «мелочевки» никто мараться не захочет, а контролировать ключевые решения высшего руководства собственнику особого труда не составит.

А вот с менеджерами среднего звена сложнее. Они достаточно многочисленны, обладают определенными полномочиями и при наличии некоторой изворотливости легко смогут «продвинуть» выгодное им решение для принятия решения высшим руководством. Руководство среднего звена – потенциальное «узкое место» для осуществления хищений.

На Тольяттинском заводе начато несколько уголовных дел, которые касаются непосредственно воровства металлов и комплектующих. Руководители среднего звена, сотрудники правоохранительных органов находятся под следствием. В настоящее время выявлена общая сумма ущерба в количестве 5–7 млн руб. Но итоговая сумма хищений будет выяснена после ревизии. На Тольяттинском заводе хищения достаточно небольшие, если соотносить с размерами завода, но на этапе сбыта продукции масштабы хищений уже совсем другие. В 2010 г. на дочернем предприятии «»АвтоВАЗа» «Ладе-Сервис», дилерском холдинге, включающем в свой состав 140 автоцентров, обнаружено хищений автомобилей на общую сумму 1 млрд руб.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.
Читать книгу целиком
Поделитесь на страничке

Следующая глава >