Куперс

• Авторы
• Резюме
• Файлы
• Ключевые слова
• Литература

Фефелова Т.Л. 1 Назарова М.В. 1 1 Камышинский технологический институт (филиал) ФГБОУ ВПО «Волгоградский государственный технический университет» В статье приведены результаты выполнения исследовательской работы по разработке автоматизированного метода расчета производительности ткацкого станка типа СТБ. В ходе выполнения работы разработан алгоритм автоматизированного метода расчета норм производительности ткацкого станка типа СТБ. Предлагаемая программа автоматизированного расчёта норм производительности и коэффициента полезного времени работы бесчелночного ткацкого станка типа СТБ позволяет в короткие сроки рассчитать коэффициент полезного времени и нормы производительности ткацкого станка типа СТБ, норму обслуживания и норму выработки ткача. 1256 KB норма времени норма производительности норма выработки норма обслуживания ткацкой станок Назарова М.В., Давыдова М.В. О создании алгоритма автоматизированного расчета экономической эффективности работы текстильных предприятий // Современные проблемы науки и образования. – 2008. – № 1. – С. 60–66. Назарова М.В. Автоматизированный расчет технико-экономических показателей ткацкого производства // Технология текстильной промышленности. – 2008. – № 4. – С. 118–126. Назарова М.В., Бойко С.Ю., Завьялов А.А. Автоматизированный расчет производственной программы ткацкого производства в среде MathCad // Современные наукоемкие технологии. – 2013. – № 11. – С. 113–115. Назарова М.В., Фефелова Т.Л., Трифонова Л.Б. Свидетельство о гос. регистрации программы для ЭВМ № 2014660401 РФ, Расчёт норм производительности и коэффициента полезного времени бесчелночного ткацкого станка типа СТБ, заявлено 16.10.2008; опубликовано 07.10.2014.

Нормирование труда представляет собой составную часть управления производством и включает установление меры затрат труда на изготовление единицы продукции или выработки продукции в единицу времени, выполнения заданного объема работ в определенных организационно-технических условиях. В процессе нормирования устанавливаются необходимые затраты и результаты труда, а также соотношения между численностью работников и количеством единиц оборудования, при которых в данных конкретных условиях наиболее эффективно используются трудовые и материальные ресурсы предприятия. Расчет производится на основе анализа производственного процесса, разделения его на части, выбора оптимальных параметров технологии и организации труда, приемов и методов выполнения работ, режимов труда и отдыха, расчетов технически, физиологически и экономически обоснованных норм, их внедрения и последующей корректировки по мере изменения организационно-технических условий.

Нормы как мера труда могут быть в виде норм времени и норм выработки.

Норма времени – это время, которое устанавливают на выработку единицы продукции или выполнение определенной работы при заданных организационно-технических условиях труда.

Норма выработки – это количество продукции или работы, которое устанавливают для выполнения в единицу времени (час, смену) при заданных организационно-технических условиях труда.

Ткацкое производство является массовым, поэтому здесь целесообразно определять задание в виде нормы выработки. Сопоставление фактически изготовленного количества однородной продукции с нормой выработки позволяет судить об уровне выполнения нормы. При выработке разнородной продукции об уровне выполнения нормы можно судить, только сопоставляя сумму норм времени на фактически выработанную продукцию с фактически затраченным временем.

Нормы устанавливают в строгом соответствии с конкретными организационно-техническими условиями труда.

Для разработки программы автоматизированного расчета нормировочной карты ткацкого станка была использована методика расчета норм производительности труда и оборудования, принятая в ткацком цехе ООО «Камышинский текстиль». На основе этой методики был разработан алгоритм разработки нормировочной карты на примере расчета ткацкого станка СТБ-2-216 при выработке ткани специального назначения. Причем разработанный алгоритм в целом соответствует действующей в текстильной промышленности методике расчета нормировочной карты.

Разработанный в данной научно-исследовательской работе алгоритм автоматизированного метода расчета норм производительности труда и оборудования, включает следующие этапы:

1. Ввод исходных данных (характеристики ткацкого станка, суровой ткани, входящих и выходящих паковок, организационных условий).

2. Определение часовой теоретической производительности ткацкого станка в погонных и квадратных метрах, а также уточинах и метроуточинах:

(1)

(2)

(3)

(4)

где n – показатель скоростного режима ткацкого станка за минуту; Ру – плотность ткани по утку на 10 см; Кп – число полотен, Вс – ширина суровой ткани, м.

3. Определение основного технологического времени наработки единицы продукции tм, с:

tм = 3600 / А. (5)

4. Определение вспомогательного технологического времени на единицу продукции tв.н., необходимого для поддержания непрерывности технологического процесса и включающее перерывы в работе ткацкого станка, связанные с питанием станка, съемом наработанной продукции, ликвидацией обрывов и т.п. При расчете перерывов группы tв.н. устанавливают также занятость основного рабочего на одной машине за время наработки единицы продукции tзр.

tвн = ∑ (mi∙ri∙ti∙Ki/wi) (6)

где mi – число рабочих органов машины, одновременно прекращающих технологический процесс; ri – число одноименных вспомагательных∙рабочих приемов на единицу продукции; ti – длительность выполнения одного рабочего приема; Ki – коэффициент неодновременности; wi – число рабочих, одновременно участвующих в ликвидации перерыва.

tзр = ∑ ri∙ti. (7)

5. Определение перерывов в работе машины Тб, связанных с уходом за рабочим местом. В этой группе перерывов учитывают простои оборудования из-за мелкого ремонта и наладки, обмахивания и смазки ткацкого станка, а также самообслуживание рабочего. Время Тб (в отличие от tвн. и tс) рассчитывают за смену.

6. Определение максимальной нормы обслуживания ткача:

.

7. Определение коэффициента Ка, учитывающего потери в работе оборудования, связанные с необходимостью постоянного поддержания непрерывности технологического процесса:

. (8)

8. Определение коэффициента Кб, который характеризует потери времени, связанные с необходимостью ухода за оборудованием:

. (9)

9. Определение коэффициента полезного времени оборудования:

Кпв = Ка×Кб. (10)

КПВ зависит не только от величины перерывов в работе оборудования, но в большей степени от длительности основного технологического времени tм. Повышение скоростного режима ткацкого станка при прочих равных условиях приводит к сокращению tм.

10. Определение часовой нормы производительности ткацкого станка:

Нм = А ×Кпв. (11)

11. Определение часовой нормы выработки ткача:

Нв = Но×Нм. (12)

12. Получение выходного документа.

На основе разработанного алгоритма в среде программирования MathCad была составлена программа автоматизированного расчета нормировочной карты ткацкого станка . Использование в данной работе среды программирования MathCad обосновано тем, что она обеспечивает выполнение на компьютере разнообразных математических и технических расчетов, предоставляет пользователю инструменты для работы с формулами, числами, графиками и текстами, имеет простой в освоении графический интерфейс.

Разработанный автоматизированный метод расчета норм производительности и КПВ ткацкого станка типа СТБ обеспечивает выполнение следующих функций:

– расчет теоретической производительности ткацкого станка;

– расчет времени простоя станка по технологическим причинам;

– расчет времени занятости ткача выполнением рабочих приемов;

– расчет затрат времени на обслуживание рабочего места;

– расчет нормы обслуживания ткача;

– расчет коэффициента полезного времени ткацкого станка;

– расчет норм производительности ткацкого станка;

– расчет нормы выработки ткача.

Разработанная программа позволяет в короткие сроки рассчитать коэффициент полезного времени и нормы производительности ткацкого станка типа СТБ, норму обслуживания и норму выработки ткача. Программа позволяет получить выходной документ – «Нормировочная карта ткацкого станка СТБ», в котором содержатся характеристики станка и вырабатываемой ткани, входящих и выходящих паковок, организационных условий, а также расчет основных коэффициентов и норм. Причем все промежуточные необходимые численные данные хорошо визуализированы, то есть весь алгоритм расчета виден в привычной форме записи.

Выводы

Проведен анализ работ, посвященных исследованию нормированию труда в ткацком производстве.

Проведен анализ методик определения норм производительности оборудования ткацкого производства.

Проведен анализ автоматизированных методов расчета технико-экономических показателей ткацкого производства .

Разработан алгоритм автоматизированного метода расчета норм производительности труда и оборудования для ткацкого станка типа СТБ.

Разработан автоматизированный метод расчета норм производительности труда и оборудования в ткацком цехе .

Библиографическая ссылка

Фефелова Т.Л., Назарова М.В. РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО МЕТОДА РАСЧЕТА НОРМ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА И ОБОРУДОВАНИЯ ТКАЦКОГО ЦЕХА // Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований. – 2015. – № 9-3. – С. 484-486;
URL: https://applied-research.ru/ru/article/view?id=7354 (дата обращения: 18.04.2020). Предлагаем вашему вниманию журналы, издающиеся в издательстве «Академия Естествознания» (Высокий импакт-фактор РИНЦ, тематика журналов охватывает все научные направления) «Современные проблемы науки и образования» список ВАК ИФ РИНЦ = 0.791 «Фундаментальные исследования» список ВАК ИФ РИНЦ = 1.074 «Современные наукоемкие технологии» список ВАК ИФ РИНЦ = 0.909 «Успехи современного естествознания» список ВАК ИФ РИНЦ = 0.736 «Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований» ИФ РИНЦ = 0.570 «Международный журнал экспериментального образования» ИФ РИНЦ = 0.431 «Научное Обозрение. Биологические Науки» ИФ РИНЦ = 0.303 «Научное Обозрение. Медицинские Науки» ИФ РИНЦ = 0.380 «Научное Обозрение. Экономические Науки» ИФ РИНЦ = 0.600 «Научное Обозрение. Педагогические Науки» ИФ РИНЦ = 0.308 «European journal of natural history» ИФ РИНЦ = 1.369 Издание научной и учебно-методической литературы ISBN РИНЦ DOI

Технические расчеты в ткачестве (стр. 5 )

Потребность в основной и уточной пряже на 100 пог. м ткани определяется для каждого вида (основа, уток, кромка) отдельно:

,

где q — потребность в пряже на 100 пог. м ткани без учёта угаров (qо, qкр, qу);

О —процент отходов (основа Оо; кромка Окр; уток Оу).

17 Выбор режима работы фабрики и расчёт количества часов работы оборудования в год

Расчёт количества часов работы оборудования в год см. .

Существует три варианта режимов работы предприятия (для дипломного и курсового проектирования рекомендуется принимать варианты 1 или 2):

Вариант 1. Режим работы—2-сменный с двумя выходными, рабочий день 8 часов.

Вариант 2. Режим работы — по скользящему графику: рабочий день 8 часов;

в ночную смену 7 часов; число выходных дней в неделю — 2;

ночные смены сведены до минимума.

Вариант 3. Режим работы — 3-сменный с двумя выходными, рабочий день 8 часов.

Расчёт количества часов работы оборудования в год см. .

Пример расчёта числа часов работы оборудования в год

Режим работы фабрики по варианту 1.

двухсменный с двумя выходными днями в неделю.

Число рабочих дней в году Д:

Д = — ВП,

где ВП — число выходных и праздничных дней в году.

Средняя продолжительность смены tсм — 8 часов;

Число смен в сутки nсм — 2;

Число смен в году: Nсм = Д × nсм ;

Число часов работы оборудования в год: T = tсм×Nсм — C ,

где С — число нерабочих часов из-за сокращения рабочего дня перед

праздниками на 1 час.

18 Расчёт технических (плановых) простоев оборудования и КРО

КРО включает простои из-за капитального, среднего, текущего ремонта и чистки оборудования. Иногда в КРО включают простои из-за заправки оборудования (если они не учтены при расчёте КПВ), а также простои из-за неполного рабочего дня и прочие простои.

Величина технологических простоев зависит от организации работы, типа оборудования, длительности и периодичности ремонта.

Плановый процент простоев П:

П = Пкап + Пср + Птек + Пчист + Пнеп раб д + Ппроч

Все эти виды простоев рассчитываются подробно в дипломном проекте, а в курсовом принимаются по нормативным данным (таблица табл. 21).

Таблица 21 —

Нормативные значения технических простоев и КРО

Вид оборудования	Плановые простои, %	КРО = 0,01(100-П)
Мотальная машина		0,97
Мотальный автомат		0,96
Сновальная машина		0,97
Шлихтовальная машина	5 — 6	0,95 — 0,94
Узловязальная машина		0,97
Проборная машина	3 — 4	0,97 —0,96
Ткацкий станок СТБ		0,95
Ткацкий станок АТПР		0,96

19 Расчёт норм производительности оборудования, обслуживания и норм выработки основных рабочих ткацкого производства

Перед началом расчётов норм производительности и КПВ для каждого вида машин составляется таблица исходных данных:

² скорости — v;

² линейная плотность нитей — T;

² обрывность нитей основы и утка — чо ;

² масса и длина пряжи на входящей и выходящей паковках — G; L .

Эти параметры выписываются из технологической части проекта (таблицы технологических режимов по переходам), нормировочных карт предприятия, отраслевых нормативных документов и из справочной литературы.

Расчёт норм производительности и КПВ оборудования необходимо выполнять в следующей последовательности:

1 На основе принятых скоростных режимов оборудования рассчитывают часовую теоретическую производительность. Для удобства последующих расчётов теоретическую производительность всех машин приготовительного отдела рассчитывают в килограммах в час; для ткацких станков — в погонных и квадратных метрах, а также в уточинах и метроуточинах; для машин учётно-сортировочного отдела — в погонных метрах.

2 Исходя из скорости и величины сопряжённых паковок, рассчитывают основное технологическое время наработки единицы продукции — tм.

3 Далее определяют вспомогательное технологическое время tв н, необходимое для поддержания технологического процесса и включающее перерывы в работе оборудования, связанные с питанием машин, съёмом наработанной продукции, ликвидацией обрывов и т. п. При расчёте перерывов группы tв н устанавливают занятость основного рабочего на одной машине за время наработки единицы продукции tр.

4 При многостаночном обслуживании (при расчёте норм производительности мотальных машин и ткацких станков) определяют также время перерывов в работе оборудования из-за совпадающих остановов на единицу продукции tс.

5 После расчёта величин, входящих в состав оперативного времени, определяют перерывы в работе машины Тб, связанные с уходом за рабочим местом. В этой группе перерывов учитывают простои оборудования из-за мелкого ремонта, наладки, обмахивания и смазки машины, а также самообслуживания рабочего. Время Тб (в отличие от tв н и tс) рассчитывают на одну машину за смену.

6 Разница между временем смены Тсм и временем ухода за рабочим местом Тб представляет собой производительное время, т. е. время, в течение которого может осуществляться выработка продукции.

7 Далее определяют коэффициент Ка, учитывающий потери в работе оборудования, связанные с необходимостью постоянного поддержания непрерывности технологического процесса:

.

Затраты рабочего времени, определяющие этот коэффициент, могут быть выражены не только в абсолютных, но и в относительных величинах, в частности в процентах к машинному времени:

,

где ; .

8 Отношением располагаемого (производительного) времени к длительности смены определяют коэффициент Кб, который характеризует потери времени, связанные с необходимостью ухода за оборудованием:

.

В относительных величинах, т. е. в процентах к длительности рабочей смены:

; , где .

9 Коэффициент полезного времени машины зависит не только от величины перерывов в работе оборудования, но в значительной степени от длительности основного рабочего времени tм.

КПВ = Ка × Кб .

Повышение скоростного режима работы оборудования при прочих равных условиях приводит к сокращению величины tм. Чтобы избежать связанного с этим снижения КПВ для принятых в проекте скоростных машин, следует использовать большие паковки не только для мотальных, но и для сновальных и шлихтовальных машин.

10 На основании данных теоретической производительности и КПВ рассчитывают часовую норму производительности оборудования:

Нм = А × КПВ.

11 Для рабочих многостаночников определяют также коэффициент загруженности основными работами:

,

где Но — норма обслуживания рабочего.

20 Расчёт производственной программы

Производственная программа является основным документом предприятия, определяющим объём выпуска заданного ассортимента тканей. производственную программу составляют после определения норм производительности машин, расчёта технических простоев, числа часов в планируемый период, уточнения числа станков по расстановке. Таким образом, исходными данными для расчёта являются:

² Нормы производительности машин;

² Коэффициент работающего оборудования — КРО;

² Число часов работы в планируемом периоде;

² Объём выпуска ткани;

² Потребность в сырье по переходам.

Производственная программа представляется в виде таблиц:

² Производственная программа ткацкого цеха;

² Потребность в пряже для выработки необходимого количества ткани;

² Выход полуфабрикатов по всем переходам с учётом отходов;

² Производственная программа по всем переходам приготовительного отдела.

В результате расчёта производственной программы по переходам ткацкого производства определяется необходимое к установке количество машин.

Расчёт сопряжённости оборудования ткацкой фабрики

Расчёт сопряжённости оборудования, то есть определение правильных соотношений в количестве машин для каждого артикула суровой ткани по отдельным переходам производится после составления производственной программы по выпускному (ткацкому) цеху. Исходными данными для определения потребности в оборудовании является количество полуфабрикатов по переходам и нормы производительности машин. С учётом установленных ранее процентов отходов основы и утка определяют процент выхода полуфабрикатов по каждому переходу производства (таблица табл. 24).

Таблица 24 —

Проценты отходов по переходам ткацкого производства

По проценту выхода полуфабрикатов определяют количество полуфабрикатов для каждого перехода.

Пример. Потребность в основе (с отходами) для выработки ткани в час

составляет 287,5 кг. Тогда количество полуфабриката будет:

После определения потребности в полуфабрикатах по переходам, рассчитывают количество машин в работе nм раб и в заправке nм запр, которые необходимы для переработки этих полуфабрикатов:

; ,

где Пп/ф — часовая потребность в полуфабрикатах, кг;

Нм — часовая норма производительности машины, кг/ч.

Таблица 25 —

Производственная программа ткацкой фабрики

ПАРАМЕТРЫ	Артикул 1	Артикул 1
Ширина суровой ткани, см
Линейная плотность пряжи, текс фон кромка уток
Плотность суровой ткани по утку, нит/10см
Марка станка
Частота вращения главного вала, об/мин
КПВ станка
Норма производительности станка в час	метров
квадратных метров
уточин
метроуточин
Количество станков	в заправке
КРО
в работе
Режим работы	количество часов работы оборудования в год
число рабочих дней в году
средняя продолжительность работы в сутки, ч
Общая выработка ткани	за час	метров
в год	тысяч метров
тысяч квадратных метров
млн. уточин
млн. метроуточин

Таблица 26 —

Потребность пряжи на выработку ткани

ПАРАМЕТРЫ	Артикул 1	Артикул 1
Линейная плотность пряжи, текс фон кромка уток
Расход пряжи с учётом отходов на 100 м суровой ткани, кг
Часовая выработка ткани, м
Потребность пряжи на часовой выпуск тканей, кг
Отходы ткацкого производства по всем переходам	%
кг

Таблица 27 —

Расчёт выхода полуфабрикатов по переходам на часовую выработку

Отвлечься на Знакомства или Получить полный текст

ПАРАМЕТРЫ	Артикул 1	Артикул 1
Линейная плотность пряжи, текс фон кромка уток
Потребность пряжи на часовой выпуск тканей, кг
Мотальный отдел	Мягкая мотка	Отходы перемотки	%
Выход полуфабрикатов	%
кг
Плотная мотка	Отходы перемотки	%
Выход полуфабрикатов	%
кг
Сновальный отдел	Отходы снования	%
Выход полуфабрикатов	%
кг
Шлихтовальный отдел	Отходы шлихтования	%
Выход полуфабрикатов	%
кг
Проборный отдел	Отходы проборного отдела	%
Выход полуфабрикатов	%
кг
Ткацкий цех	Отходы ткацкого цеха	%
Заработано пряжи в ткань	%
кг
Суммарные отходы ткацкого производства	%
кг

Таблица 28 —

Производственная программа по мотальному отделу

ПАРАМЕТРЫ	Артикул 1	Артикул 1
Линейная плотность пряжи, текс фон кромка уток
Марка мотальной машины (автомата)
Линейная скорость перематывания, м/мин
КПВ мотальной машины (автомата)
Норма производительности барабанчика, кг/ч
Часовая выработка мотального отдела, кг
Количество мотальных барабанчиков	в работе
КРО
в заправке
в установке
Число барабанчиков на машине
Норма обслуживания мотальщицы

Таблица 29 —

Производственная программа по сновальному отделу

ПАРАМЕТРЫ	Артикул 1	Артикул 1
Линейная плотность пряжи, текс фон кромка уток
Марка сновальной машины
Число нитей на валике
Линейная скорость снования, м/мин
КПВ сновальной машины
Норма производительности сновальной машины, кг/ч
Часовая выработка сновального отдела, кг
Количество сновальных машин	в работе
КРО
в заправке
в установке

Таблица 30 —

Производственная программа по шлихтовальному отделу

ПАРАМЕТРЫ	Артикул 1	Артикул 1
Линейная плотность пряжи, текс фон кромка уток
Марка шлихтовальной машины
Число нитей в основе
Линейная скорость шлихтования, м/мин
КПВ шлихтовальной машины
Норма производительности шлихтовальной машины, кг/ч
Часовая выработка шлихтовального отдела, кг
Количество шлихтовальных машин	в работе
КРО
в заправке
в установке
Масса мягкой пряжи на навое, кг
Количество навоев, выпускаемых за час

Таблица 31 —

Производственная программа по проборному отделу

ПАРАМЕТРЫ	Артикул 1	Артикул 1
Количество нитей в основе по фону по кромке
Количество ткацких навоев за час
Количество нитей для проборки и привязки за час
Проборные станки	Количество нитей, подлежащих проборке за час
Норма выработки за час, нит.
Количество проборных станков	в работе
в заправке
Узловязальные машины	Количество нитей, подлежащих проборке за час
Норма выработки за час, нит.
Количество проборных станков	в работе
в заправке

ПРИЛОЖЕНИЕ

Таблица 1

– Удельная плотность намотки одиночной пряжи

Вид пряжи	Способ прядения или тип машины	Линейная плотность пряжи, текс	Удельная плотность намотки, г/см3
Хлопчатобумажная	кольцевая Кольцевая прядильная машина	13,2 — 83,3	0,47 — 0,48
выше Выше 85	0,46 — 0,47
Шерстяная	аппаратный Аппаратный способ	200 — 500	0,33 — 0,36
100 — 200	0,36 — 0,38
менее Менее 100	0,39 — 0,40
гребенной Гребенной способ	31,2 — 70	0,40 — 0,42
менее Менее 31	0,42 — 0,44
Вискозная штапельная	кольцевая Кольцевая прядильная машина кольцевая прядильная машина	выше Выше 62,5	0,55 — 0,58
Лавсано-вискозная	10 — 18,5	0,57 — 0,60
Льняная	сухое Сухое прядение	56 — 1200	0,44 — 0,48
мокрое Мокрое прядение	33 — 200	0,50 — 0,55

Таблица 2 —

Удельная плотность намотки при перематывании

Вид пряжи	Линейная плотность пряжи, текс	Удельная плотность намотки, г/см3
Хлопчатобумажная	кардная	83,3 — 15,4	0,40 — 0,42
гребенная	15,4 — 5,8	0,42 — 0,43
кручёная	15,4 — 5,8	0,41 — 0,44
Шерстяная	аппаратная	50 — 83,3	0,33 — 0,35
100 — 333	0,32 — 0,33
Полушерстяная	аппаратная	50 — 83,3	0,36 — 0,38
100 — 333	0,34 — 0,36
Чистошерстяная камвольная	одиночная	19,2 — 41,7	0,36 — 0,38
кручёная	15,6×2 — 41,6×2	0,40 — 0,42
Полушерстяная камвольная	одиночная	19,2 — 41,7	0,39 — 0,42
кручёная	15,6×2 — 41,6×2	0,44 — 0,46
Льняная	мокрого прядения	16,7 — 200	0,52 — 0,55
сухого прядения	55,5 —1204	0,48 — 0,52
Очёсковая	мокрого прядения	55,5 — 200	0,46 — 0,48
сухого прядения	83 — 1204	0,43 — 0,46
Нити	вискозные ацетатные	—	0,70 — 0,80
триацетатные	—	0,60 — 0,65
капроновые, лавсановые	—	0,70 — 0,80
из других химических волокон	—	0,55 — 0,65

Таблица 3 —

Удельная плотность намотки при сновании

Вид пряжи	Удельная плотность намотки, г/см3
Хлопчатобумажная	0,48 — 0,58
Шерстяная камвольная	0,37 — 0,48
Шерстяная аппаратная	0,34 — 0,46
Льняная	0,55 — 0,62
Нити из химических волокон	0,60 — 0,68

Таблица 4 —

Удельная плотность намотки при шлихтовании

Вид пряжи	Линейная плотность пряжи, текс	Удельная плотность намотки, г/см3
Хлопчатобумажная	25 — 100	0,46 — 0,49
менее Менее 25	0,50 — 0,52
кручёнаяКручёная	0,52 — 0,53
Из смеси химических волокон с хлопком	0,48 — 0,52
Вискозная штапельная	12,5 — 62,5	0,55 — 0,56
Шерстяная аппаратного прядения	выше Выше 100	0,35 — 0,39
50 — 100	0,40 — 0,45
Нити из химических волокон	25 и более	0,65 — 0,68
25 и менее	0,68 — 0,72
Шерстяная гребенного прядения	одиночная	50 и менее	0,38 — 0,42
кручёная	96,2 и менее	0,45 — 0,48
Льнолавсановая	0,65
Льняная мокрого прядения	0,60 — 0,65
Очёсковая	мокрого прядения	0,55 — 0,60
сухого прядения	0,40 — 0,50

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Заправочные расчёты суровых тканей: Справочник, часть 2. — М.: Лёгкая индустрия, 1970.

2 В. и др. Проектирование ткацких фабрик. – М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1983.

4 Б., , Строение ткани и современные методы её проектирования. – М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1984.

5 С. Строение и проектирование тканей. — М.: Легпромбытиздат, 1988.

6 С. и др. Опыт работы на станках СТБ. — М.: Лёгкая индустрия, 1968.

7 И. Методические указания по расчёту ремиза для станков СТБ при сложной проборке. — Л.: ЛИТЛП, 1978.

8 , Проектирование ткацких фабрик. — М., .: Легпромбытиздат, 1987.

1 Тематика курсовых и дипломных работ

2 Разделы дипломного проектирования

3 Выбор ассортимента

4 Характеристика сырья и техническая характеристика ткани. 7

5 Выбор типа и марки ткацкого станка

6 Кромки ткани. . 13

7 Заправочный рисунок ткани. . 14

8 Заправочный расчёт ткани

9 Расчёт берда

10 Расчёт ремиза. . 18

11 Определение расхода пряжи на 100 пог. м суровой ткани без учёта отходов. 24

12 Определение поверхностной плотности суровой ткани

13 Выбор технологического процесса

14 Расчёт паковок. 40

15 Расчёт отходов. . 52

16 Расчёт массы пряжи на 100 погонных метров ткани с учётом отходов

17 Выбор режима работы фабрики53

18 Расчёт технических простоев оборудования и КРО

19 Расчёт норм производительности

20 Расчёт производственной программы

21 ПРИЛОЖЕНИЕ. 64

Список Библиографический список рекомендуемой литературы66

ТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ В ТКАЧЕСТВЕ

Учебное пособие

Оригинал подготовлен автором и печатается в авторской редакции.

Подписано в печать 18.06.04. Формат 60×84 1/16. Усл. печ. 3,3.

Печать трафаретная. Тираж 100 экз. Заказ

Отпечатано в типографии СПГУТД

Санкт-Петербург, ул. Моховая, 26

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5

Внедрение автоматизированных информационных систем в деятельность предприятий

Внедрение автоматизированных информационных систем является сложным и иногда болезненным процессом. Но тем не менее, многие проблемы, возникающие при внедрении систем, достаточно хорошо изучены и имеют эффективные методологии решения. Изучение этих проблем и заблаговременная подготовка к ним могут значительно облегчить процесс внедрения и повысить эффективность дальнейшего использования системы. Рассмотрим основные проблемы и задачи, наиболее часто возникающие при внедрении информационных систем и рекомендации по их решению. Одной из самых распространенных проблем внедрения является безграмотная постановка задачи менеджмента на предприятии или ее от отсутствие. Именно с этим очень часто сталкиваются при переходе на автоматизированные информационные системы. Также может возникнуть необходимость реорганизации структуры предприятия или негативная реакция со стороны сотрудников, так как во время внедрения, нагрузка на них повышается, тем самым вызывая недовольства. Прежде всего необходимо сформировать квалифицированную группу внедрения и сопровождения системы. Перечисленные задачи и проблемы являются наиболее значимыми, и на них стоит обратить внимание в первую очередь. Теперь опишем каждую проблему подробнее.

Грамотная постановка задач менеджмента является важнейшим фактором, влияющим как и на успех деятельности предприятия в целом, так и на успех проекта автоматизации. Например, совершенно бесполезно заниматься внедрением автоматизированной системы бюджетирования , если само бюджетирование не поставлено на предприятии должным образом, как определенный последовательный процесс.

Необходимость в частичной или полной реорганизации структуры и/или бизнес-технологии предприятия (реинжиниринг).

Прежде чем приступать к внедрению системы автоматизации на предприятии обычно необходимо произвести частичную реорганизацию его структуры и технологий ведения бизнеса. Поэтому, одним из важнейших этапов проекта внедрения, является полное и достоверное обследование предприятия во всех аспектах его деятельности. На основе заключения, полученного в результате обследования, строится вся дальнейшая схема построения корпоративной информационной системы. Несомненно, можно автоматизировать все, про принципу «как есть», однако, этого не следует делать по ряду причин. Дело в том, что в результате обследования обычно фиксируется большое количество мест возникновения необоснованных дополнительных затрат, а также противоречий в организационной структуре, устранение которых позволило бы уменьшить производственные и логистические издержки, а также существенно сократить время исполнения различных этапов основных бизнес-процессов. Как сказал в свое время академик Глушков В.М., нельзя автоматизировать беспорядок, ибо в результате этого получится автоматизированный хаос. Под термином реорганизация не имеется в виду реинжиниринг в его классическом западном понимании, с частичной или полной перестройкой всей внутрихозяйственной и коммерческой деятельности. Реорганизация может быть проведена в ряде локальных точек, где она объективно необходима, что не повлечет за собой ощутимый спад активности текущей коммерческой деятельности.

При внедрении автоматизированных информационных систем зачастую возникает сопротивление сотрудников, которое является достаточно серьезной проблемой и способно существенно затянуть, или даже сорвать проект внедрения. Причинами такой негативной реакции являются обычные человеческие факторы: страх перед нововведениями, страх потерять работу или утратить свою незаменимость, страх существенно увеличивающейся ответственности за свои действия. Руководители предприятия, принявшие решение внедрить автоматизированную систему, в таких случаях должны любыми способами содействовать ответственной группе специалистов, проводящей внедрение данной системы и вести разъяснительную работу с кадрами. Так же необходимо наделить руководителя проекта внедрения достаточными полномочиями, так как сопротивление часто бывает и на уровне топ-менеджеров.

На некоторых этапах внедрения автоматизированной системы временно растет нагрузка на сотрудников организации. Это связано с тем, что сотрудникам необходимо осваивать новые знания и технологии, и это помимо их обычной работы. Во время внедрения системы временно приходится вести дела как в новой системе, так и продолжать ведение их неавтоматизированными способами. Поэтому отдельные этапы внедрения автоматизированной системы могут затягиваться из-за того, что у сотрудников не хватает времени на освоение новой системы. В связи с этим, руководителю предприятия необходимо повысить уровень мотивации сотрудников к освоению системы в форме поощрений и благодарностей.

Внедрение многих крупных систем автоматизации управления производится по следующему принципу: на предприятии формируется небольшая рабочая группа, которая проходит полное обучение персонала работе с системой. Затем эта же группа проводит значительную часть работы по внедрению системы и дальнейшему ее сопровождению. Применение подобного принципа внедрение обусловлено тем, что предприятие обычно заинтересовано в том, чтобы внедрение автоматизированной системы проводила группа специалистов, которые могут во время и оперативно решать большинство возникающих проблем в процессе настройки и эксплуатации системы. Также, обучение своих сотрудников внедряемой системе существенно дешевле аутсорсинга. Поэтому формирование сильной группы специалистов является очень важной задачей внедрения автоматизированной системы.

Заключение

Все вышеперечисленные задачи, возникающие в процессе построения информационной системы, и методы их решения являются наиболее распространенными и естественно, каждое предприятие имеет свою уникальную организационную специфику, и при внедрении могут возникать различные нюансы, которые требуют дополнительного рассмотрения и поиска методов их решения. Собственно для этого и существуют профессиональные бизнес-консультанты.

В заключении следует отметить то, что перед тем, как осуществлять проект внедрения нужно максимально формализовать цели.

• Не следует пренебрегать стадией предпроектного анализа. Полезно привлечь профессиональных консультантов для обследования предприятия и постановки задач менеджмента. Все затраты непременно окупятся. Стоит старательно подойти к выбору программного обеспечения для построения КИС, так как ошибки дорого обходятся. Старайтесь посмотреть как можно больше систем, и посмотреть их «живьем», а не по маркетинговым материалам разработчиков. Не стоит пытаться разрабатывать систему силами своих программистов. Готовые системы разрабатываются специализированными коллективами на протяжении многих лет и имеют реальную себестоимость гораздо выше продажной цены — известный парадокс характерный для программных и интеллектуальных продуктов;
• Установите высокий приоритет процессу внедрения системы, среди остальных организационных и коммерческих процессов. Наделите высокими полномочиями руководителя проекта;
• Создайте среди всех сотрудников предприятия атмосферу неотвратимости внедрения и старайтесь организационными мерами повысить темп освоения новых технологий;
• Помните, что внедрение системы как ремонт — его невозможно закончить, можно лишь прекратить. Так что внедрение по сути никогда не закончится, система должна все время совершенствоваться.

Автоматизация производства

Московский Центральный выставочный комплекс «Экспоцентр» – организатор международных экспозиций мирового уровня.

Благодаря проведению мероприятий, связанных с темой «Автоматизация Производств», у специалистов из разных отраслей появляется возможность вывести свой продукт, программу или разработку на европейский рынок.

Деловая программа, проходящая в рамках тематического проекта, способствует более детальному углублению в суть проблемных и инновационных вопросов.

В условиях стремительно развивающихся технологий предприятиям необходимы новые решения, позволяющие:

• увеличивать объемы выпускаемой продукции;
• осуществлять трудоемкие технические задания за меньший промежуток времени;
• сокращать расходы сырья и отходов;
• выполнять недоступную человеческим рукам работу.

Решить данный ряд задач под силу только инновационным системам, таким, как автоматизация производства, т.е. передача управленческих и контрольных функций от человека к техническому оборудованию.

Внедрение автоматизации на производство

Основная роль внедрения систем автоматизации – повышение уровня эффективности, мобильности и облегчения труда сотрудников. Благодаря этим изменениям возрастает уровень конкурентоспособности на рынке, идет мощное использование ресурсной базы.

Автоматизация производства может быть осуществлена в нескольких вариантах:

1. Частичная. Автоматизации подвергается лишь некоторое оборудование, которое выполняет ряд действий, недоступных или сложных для человека.
2. Комплексная. Охватывает производственную цепь отдельного цеха или узла, выполняющего ряд действий по решению определенной задачи.
3. Полная. Осуществляется переход контроля и управления на специальное оборудование, охватывающее все этапы производства. Это происходит в случае устойчивого и практичного режима, а также когда условия труда крайне опасны или непосильны для работника.

Для лучшего определения степени автоматизации следует знать ее эффективность для конкретного типа производства.

Основные элементы автоматизации производства

Инновационные производственные системы включают в себя:

1. Роботов, внедренных непосредственно в центр промышленного процесса. Их стремительное распространение связано с развитием микроэлектроники.
2. Системы контроля качества. Они функционируют на базе ЭВМ. Технические приложения, отвечающие за оценку уровня качества продукции.
3. Автоматизированные системы проектирования. Используются во время разработок новых изделий и подготовки технико-экономических документов.
4. Роботизированные технологические комплексы (РТК). Служат для программного обеспечения и коммуникаций между инновационными устройствами.
5. Автоматизированные системы для складских помещений. Позволяют проводить инвентаризацию, процессы получения и отправки товара, а также нахождения определенной группы продукции на складе.
6. Гибкие системы. Отвечают за перемещение обрабатываемых технических деталей и смену инструментов.

Автоматизация производства постепенно переходит на новый уровень. Ознакомиться лучше с возможностями и путями внедрения системы можно, посетив тематические форумы и экспозиции в ЦВК «Экспоцентр».

Где применяют автоматизацию

На сегодняшний день, когда технологии не стоят на месте, а ведущие разработчики удивляют мир все новыми открытиями, очень важно идти в ногу с развитием.

По причине того, что с каждым годом появляются все новые разработки, названия которых многим и по сей день остаются незнакомыми, в мыслях многих людей возникает вопрос вроде: «Автоматизация – что такое и для чего она необходима?»

В виду того, что на улице уже 21 век, человечество давно решило перейти от работы, выполненной вручную, на использование машинной техники. Безусловно, ручной труд ценится и на сегодняшний день. Однако чтобы производительность была более продуктивной, одной такой работы будет мало.

Для того чтобы условия труда были максимально комфортными для людей, а процесс функционирования техники – более усовершенствованным и приспособленным для его легкой эксплуатации, технологами и была создана автоматизация.

На сегодняшний день эта система реализует себя в различных направлениях, к примеру, в таких случаях, как:

1. Автоматизация производства создана для улучшения системы внутреннего труда. Допустим, более укомплектованные машины, позволяющие обеспечить работой больший объем производства.
2. Обучающая система предназначена для работы с техникой, которая дает возможность расширить варианты получения информации, и способствует обучению новым программам.
3. Автоматизация задействует области проектирования, планирования и управления.
4. Она реализует бизнес-процессы.

Система технического обеспечения помогает повысить производительность труда, способствует усовершенствованию качества производства продукции.

Автоматизация путем устранения ручной работы

Помимо перечисленных преимуществ она также направлена на защиту человеческого организма. Так, существуют предприятия, где находится человеку противопоказано, например, изготовление табака или алюминия. Автоматизация производства обеспечивает полное устранение человеческого труда, заменяя его специализированными машинами.

Автоматизация также применяется в местах обслуживания, таких, как кафе и рестораны, магазины, супермаркеты и прочие.

В таких заведениях крайне важна структура выполняемых процессов. Из этого следует:

1. Наличие штрих-кодов – помогают маркировать и фиксировать товар, тем самым сразу вбивается в базу данных информация о приходе продукции.
2. Сканер штрих-кода – выдает данные о наличии или отсутствии продукта. Каждая единица выбивается под определенным кодом, что позволяет отслеживать его количество на момент приема и окончания реализации продукции.
3. Система для ведения отчетности – ежедневной и квартальной.

Благодаря новейшим разработкам многие сотрудники могут не только получить подобающие условия труда, но и возможность переквалифицироваться, что в свою очередь обеспечит рост компании и развитие сотрудников.

А получить всю необходимую информацию можно на выставках «Экспоцентра» – ведущем комплексе для реализации различных проектов.

Демонстрации по выставочной тематике проводимых экспозиций создают самую выигрышную обстановку для показа продукции, часто отдельным предметом рассмотрения этих выставочных мероприятий является – автоматизация технологических процессов и производств.

Что такое автоматизация технологических процессов и производств?

Итак, рассмотрим, что же собой представляет автоматизация производства:

1. Сложный процесс технологического оснащения, без которого не обходится ни одно производство. Ведь это упроститель управления производственными этапами для понижения стоимости производимой продукции и для облегчения труда сотрудников.
2. Последующее развитие и модернизирование технологических процессов переработки продуктов газонефтяной промышленности, которое связано с созданием установок большой мощности, оборудованных новых оснащением.
3. Современная техника должна надежно эксплуатироваться в течение долгого времени при оптимальных режимах работы. Решение таких задач становится возможным при условии постоянного совершенствования технологий.

Важным требованием на современных предприятиях считается продуктивность и качество применяемых методов. Ведь механизация и автоматизация производства – это постепенный комплекс мероприятий, предусматривающих замену мануфактурных операций на современные технологии.

Механизация изготовления продукции непрерывно развивается, совершенствуется и перетекает от предыдущих к более совершенным формам. Автоматизация процессов производства обеспечивает выполнение большей части ручных операций машинами и механизмами.

Высшей степенью автоматизации считается беспрерывный цикл работ, где человек играет роль оператора или контролера. Отметим, что системы автоматизации производства нужны для управления и контроля, поддержания необходимого режима работы агрегатов, диагностики оборудования и формирования отчетности.

Средства автоматизации производства включают приборы для фиксирования, обработки и передачи информации на таком производстве. С их помощью происходит регулирование, управление и контроль по линиям выпуска продукции.

Автоматизация процессов производства

Автоматизация процессов производства обладает наиболее выгодным экономическим аргументом в пользу интегрирования ряда систем в силу сокращения расходов на аппаратную часть.

Потому комплексная автоматизация производства включает:

• высокую информативность;
• возможность анализа технологической обстановки;
• высокую точность измерения технологических параметров и их регулирования;
• автоматическая дозировка компонентов;
• перспектива расширения систем управления;
• возможность создания автоматических рабочих мест.

Теория организации и кибернетика определяют процесс как последовательную смену состояний системы или объекта, приводящей к изменениям и развитию.

Функционирование производства невозможно без задействования четырех видов этапов:

Автоматизация процессов производства минимизирует влияние человеческого фактора и используется в целях обеспечить повышение:

• скорости выполнения многократно повторяющихся задач;
• качества работы;
• количества данных, которыми возможно оперировать для расчета и поддержки процессов;
• точности управления;
• скорости выбора вариантов решений для стандартных и внештатных ситуаций.

Автоматизация процессов производства – инструмент повышения качества управления на каждом из уровней иерархии компании:

Стратегический менеджмент осуществляется владельцем или руководителем компании и главами структурных подразделений.

Автоматизация процессов производства, как разработка тактики, выполняется бухгалтерией и технологическими отделами с использованием специализированного ПО для управления хранением и распределением ресурсов, расчета финансовых и материальных затрат на выполнение задач, контроля качества продукта, проведения ТО и ремонтов. К данному уровню относится внедрение программных средств для экономического отдела, логистики, закупок.

SCADA

Механизация и компьютеризация диспетчерского управления используется для того чтобы обеспечить наглядное представление информации датчиков и индикаторов, задача которых отслеживание функционирования промышленного оборудования для:

• корректирования показателей на основе программ действий или при инициации изменений оператором;
• организации хранения данных на сервере;
• отслеживания динамики работы;
• формирования отчетной статистики для передачи высшим руководителям.

Автоматизация процессов производства на нижнем диспетчерском уровне проводится при помощи систем телеметрии и централизованного удаленного управления объектами и процессами.

Задачи сети – передача команд и прием данных индикаторов на оборудовании вне зависимости от того, на каком расстоянии от оператора расположен объект.

Распределенная система управления (DCS), интеллектуальная сеть на базе программируемых логических контроллеров (ПЛК) выполняет стандартные задачи и отличается дополнениями:

• дает возможность наблюдать работу объекта с любого компьютера при наличии ПО;
• на рабочую станцию передаются данные различных форматов;
• дистанционная отладка параметров работы системы доступна в режиме реального времени.

Недостатком сложных SCADA считается существенное количество кабелей, необходимых для функционирования, но если интегрировать датчики со встроенным модулем-микропроцессором, данная проблема решается.

Вторая трудность заключается в требовании для проектирования и внедрения интеллектуальных систем нового поколения квалифицированных специалистов с навыками программирования и системного анализа.

Субконтракция – верное решение для предприятий, заинтересованных в модернизации производства и автоматизации процессов.

Найти компанию, специализирующуюся на интеграции систем управления и заключить с ней контракт, можно на отраслевых выставках для В2В сферы, например, смотрах ЦВК «Экспоцентр».

Функции, структура и уровни автоматизации

Исследование автоматизированных систем сбора и обработки информации управления технологическими процессами требует внедрения специального построения сетей передачи данных, которые конструируются по иерархическому принципу, имея многоуровневую структуру.

Уровни автоматизации производства:

1. Нулевой – участие человека исключается только для выполнения рабочих ходов.
2. Автоматизация рабочего цикла первого уровня исключает участие человека при выполнении холостых ходов на конкретном оборудовании.
3. Автоматизация второго уровня. Здесь решаются вопросы доставки и отгрузки, контроля управления системами машин и удаления отходов.
4. Третий уровень автоматизации. Охватывает все этапы процесса производства, начиная от самых простых и заканчивая испытаниями и отгрузкой готовой продукции.

Отметим, что комплексная автоматизация промышленных производств требует полного освоения первоначальных уровней. Это связано с высокой технической оснащенностью и капитальными вложениями производств.

Полная автоматизация эффективна в том случае, если они направлены на объемную программу выпуска изделий.

Узнать подробнее об автоматизации можно на тематических выставках, проходящих в «Экспоцентре».

Технологические процессы автоматизации и управления производства

Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами способствует успешному развитию нынешних субъектов индустрии.

Технологические решения на основе применения электронного оборудования и программного снабжения направлены на:

• повышение качества и конкурентоспособности продукции;
• снижение энергопотребления;
• уменьшение себестоимости;
• сокращение количества задействованного персонала;
• увеличение объемов изготавливаемых товаров;
• расширение рынков сбыта.

Использование средств автоматизированного управления оптимизирует производственные процессы и уменьшает затраты.

Проектирование систем автоматизации технологических процессов на производстве

Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами представляет собой использование средств компьютерного и программного снабжения.

Создание системы автоматизации нацелено на эффективное управление технологиями и механизмами промышленного объекта.

На первых этапах проектирования таких систем разрабатывается техническое задание.

При эксплуатации автоматизированных систем осуществляют монтаж, программирование и настройку аппаратной оснастки.

В проектах автоматизации описываются главные свойства создаваемой системы управления. Также вносятся основные технические решения и схемы построения комплекса.

Ниже представлена структура проектов:

1. Карта распределения предметов автоматики на совместном плане промышленного объекта.
2. Рабочие схемные чертежи автоматического контроля, регулирования, сигнализации и питания.
3. Расчет доходов и затрат на ведение системы автоматизированного управления.
4. Описание технических постановлений.
5. Заявка на недостающее технологическое оборудование.
6. Расчеты экономических результатов от эксплуатации автоматизированных технологий.

Кроме формулировки технического задания, на производствах проводятся аудиторские проверки для выбора наиболее подходящих программных и технических ресурсов автоматизации.

Оборудование систем автоматизации и управления на производствах

Компании, оказывающие инжиниринговые услуги, в том числе составление системы автоматизированного управления технологическими процессами, имеют в продаже следующее оборудование:

• регулирующие щиты;
• шкафы распределения;
• сигнализационные устройства;
• реле, контроллеры, выключатели;

• пусковые и защитные устройства электротехнической оснастки;
• средства программного обеспечения.

В процессе реализации проектов инженеры-технологи устанавливают оптимальное расположение приборов автоматизации на технологическом оборудовании, размещение пультового управления, щитов, прокладки кабельных магистралей.

Особенности автоматизации технических процессов и производств

Что представляют собой новые технологии по автоматизации производственных процессов?

Автоматизация технических процессов и производств (АТПП) – совокупность систем и современного оборудования, способствующие снижению участия человеческого фактора в процессе изготовления продукции.

Такие технологии позволяют в значительной степени ускорить производственные процессы и улучшить качество выпускаемых товаров, снижая до минимума возможность брака или допущения ошибок.

Автоматизация может затрагивать как отдельные технологические процессы и элементы оборудования, так и быть основной системой деятельности, охватывая все этапы производства.

Это и многое другое можно подробно изучить, посетив одну из отраслевых выставок «Экспоцентра» (например, «Агропродмаш» или «Электро»).

ЦВК «Экспоцентр» — современная площадка, на которой ежегодно проходят десятки международных процессов, собирает экспонентов и представителей лидирующих компаний, открывающих отечественным специалистам и руководителям предприятий новые возможности, значительно улучшающие и упрощающие ведение деятельности.

Внедрения современных методов для автоматизации технических процессов

Основой АТПП является перераспределение технических процессов согласно с намеченными критериями оптимального регулирования рабочей деятельности предприятия.

Внедрение автоматизации может проходить несколькими путями:

1. АТПП в частичном виде. Изменения касаются отдельного оборудования (машины, аппарата, станка) и выполнимых операций. Применяется в тех случаях, когда человек не может справиться со сложной технической задачей. Частичная АТПП работает с действующим оборудованием.
2. АТПП в комплексном виде. Данное усовершенствование касается технологического участка, цеха, производственной линии, которые функционируют в качестве единой системы.
3. Целостная автоматизация производства. Наивысший уровень автоматизации, в котором контроль передается техническому управлению. На масштабных предприятиях такую систему используют нечасто. Это связано с тем, что некоторое функциональное оборудование требует контроля человеком.

Автоматизации присущ ряд преимущественных показателей, которые полностью оправдывают заинтересованность предприятий во внедрении автономных технологий в рабочий процесс:

• снижение количества сотрудников, обслуживающих оборудование;
• повышение объема товарных единиц, выпускаемых на производстве;
• рост показателей эффективности и успешности процесса изготовления продукции;
• улучшение качественных характеристик произведенного товара;
• снижение сырьевого расхода;
• стабильное функционирование производства;
• обеспечение персоналу безопасных условий для труда;
• уменьшение количества отходов;
• понижение затрачиваемых ресурсов на производстве.

Автоматизация технических процессов и производств происходит путем постепенного внедрения современных методов и систем, требующих полного освоения каждого отдельного технологического уровня.

Как осуществить эффективный переход? Это можно узнать, посетив отраслевые мероприятия и деловые программы, которые организовывает московский ЦВК «Экспоцентр».

Автоматизация процессов в бизнесе

Автоматизация процессов в бизнесе обеспечивает постоянное развитие компании, повышение конкурентоспособности и увеличение дохода, облегчает анализ данных, планирование и управление:

Автоматизация процессов проводится на трех уровнях деятельности компании:

• нижний (исполнительный) – для регулярно повторяющихся операций, конвейерное производство, поддержание параметров среды и режимов работы в заданном диапазоне;
• средний (тактический) – распределяет задачи между компонентами нижнего уровня, участвует в процессах планирования и управления ресурсами и данными;
• верхний (стратегический) – менеджмент предприятия, аналитика и прогнозирование.

В первую очередь передача ИИ функций управления и контроля применяется на производстве, бухгалтерии при документообороте.

Технологическая автономная система функционирует в соответствии с основополагающими принципами:

«Электронные Офисные Системы» предназначены для выполнения автоматизации процессов менеджмента. Данный вид программного обеспечения упрощает и стандартизирует управление корпоративным контентом, документацией и рабочими процессами.

EOS обеспечивает:

• сбор аналитической информации;
• организованное хранение, структурирование и унификацию данных;
• быстрый ответ на контекстные и атрибутивные запросы;
• создание и согласование проектов;
• удаленный и коллективный просмотр и редактирование в едином пространстве;
• подключение клиентских приложений;
• передача поручений и отчетов о выполнении.

Автоматизация процессов на производстве (внедрение новых технических и технологических решений) выполняет ряд функций:

1. Способствует увеличению выработки. Модернизация оборудования приводит к увеличению КПД, снижению себестоимости товара, повышению количества выпускаемой продукции за единицу времени.
2. Снижает затраты на производство. Сроки окупаемости автоматизации процессов рассчитывают в зависимости от масштабов и специализации предприятия. По истечению этого срока использование интегрированной системы сокращает производственные расходы.
3. Оптимизирует количество персонала. Для управления автоматизированной системой требуется меньшее количество специалистов.
4. Повышает качество продукции. Новое оборудование сокращает время производства и позволяет использовать другие виды сырья и материалов для повышения уровня качества товаров.
5. Уменьшает эксплуатационные затраты. Высокотехнологичное автоматизированное оборудование требует меньшего количества вспомогательных ресурсов, электроэнергии и других.

Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами на выставках

На базе павильонов ЦВК «Экспоцентр» ежегодно проводятся выставочные мероприятия для всех отраслей промышленности.

Деловая программа выставок состоит из конгрессов, форумов, круглых столов, презентаций, пресс-конференций, где обсуждаются вопросы повышения качества производимой продукции благодаря внедрению систем автоматизированного управления.

Экспоненты выставки смогут продемонстрировать собственные производственные достижения в виде графических отчетов на электронных стендах после установки средств автоматики в технологические линии промышленного объекта.

Автоматизация процессов в бизнесе на выставках

Внедрение автоматизированных процессов облегчает задачи менеджмента и маркетинга. Благодаря таким системам исключается процент погрешностей планирования, проектирования и разработки. Повышается уровень аналитики, и модернизируются производственные процессы.

Найти поставщиков специализированного ПО или технологичного оборудования, заключить контракты на интегрирование автоматизированного узла в структуры компании и техническую поддержку можно на отраслевых выставках и конгрессах.

Одни из самых масштабных международных мероприятий и деловые программы в России в сегменте В2В организуются и проводятся в ЦВК «Экспоцентр» в Москве.

Автоматизация планирования производства

В то время как компьютерные и производственные технологии сделали колоссальный рывок в развитии, оставаться на уровне ручного труда абсолютно нецелесообразно. И предприятия не стоят на месте, а развитие автоматизации производства идет ускоренными темпами. Тем более стоит ближе присмотреться к автоматизированным технологиям. Что они собой представляют и для чего нужны?

Само понятие автоматизация означает процесс, вследствие которого на предприятиях, в компаниях и учреждениях процессы, производственные и управленческие, выполняются с помощью механизмов, а операции, требующие человеческого присутствия, сокращаются.

Автоматизация, как и любой другой процесс, имеет как позитивные, так и негативные последствия.

К позитивным характеристикам относятся следующие факторы:

• сокращение фонда оплаты труда;
• увеличение объема производимой продукции;
• повышение эффективности производственного процесса;
• снижение вероятности проявления человеческого фактора.

Однако помимо положительных характеристик у данного процесса есть и отрицательные, главная среди которых – сокращение рабочих мест, и, как следствие, повышение безработицы и снижение покупательной способности людей.

Автоматизация и планирование процессов производства на предприятиях

В случае если предприниматель собирается осуществить внедрение автоматизации на производстве, ему необходимо разобраться в основных ее особенностях. Это нужно в первую очередь, для того чтобы уменьшить подготовительный процесс и сократить расходы на введение такого процесса.

Основы автоматизации производства включают в себя такие главные принципы:

• процессы, которые автоматизируются, должны быть согласованны между собой;
• проводимые операции проводятся с минимумом перерывов;
• автоматизируемые процессы должны быть ритмичными;
• действия выполняются параллельно, когда одновременно запускаются сразу несколько процессов.

После того как с главными правилами определились, нужно выявить, какие процессы будут автоматизироваться. Это производственные, управленческие этапы или планирование.

Автоматизация планирования производства основана на использовании программ, обеспечивающих быстрый и точный сбор информации, а также производящих прогнозные действия. Такие программы, основываясь на заданных параметрах, достаточно быстро анализируют большой объем данных и выдают точный результат.

Автоматизация управлением производства не так широко распространена, как предыдущая. Это связано с тем, что принятие управленческих решений основывается не только на объективных данных, но и на интуиции управленческого коллектива.

Выделяют такие степени автоматизации производства:

1. Частичная. Степень, при которой данный процесс прошли отдельные производственные агрегаты и приборы.
2. Комплексная. Это степень, когда автоматизации подверглись целые цеха или же отделы. Они работают обособленно и выполняют конкретную задачу.
3. Полная. Вид вовлеченности в процесс, при которой производство полностью функционирует автономно.

Чаще всего на предприятия внедряют автоматические процессы первой или же второй степени. Третья же пока остается перспективной и практически не встречается на практике.

Существуют разные системы автоматизации управления производством, например, такие как MMS, ERP и так далее.

Более подробно ознакомиться этой тематикой можно, посетив специализированные выставочные мероприятия. На них непременно будут освещаться такие вопросы, как механизация и автоматизация производства и управления. К тому же в их рамках проводят конференции и семинары. А также происходит наглядная демонстрация продукции, такой, как программы для автоматизации производства.

К тому же у участников подобных выставок появится возможность продемонстрировать собственные достижения в данной сфере. Заключить выгодные контракты и договора, изучить продукцию конкурентов. Подыскать новых или же перезаключить контракты с уже существующими поставщиками.

Узнать больше об автоматизации планирования производства можно на выставках ЦВК «Экспоцентр»

Посещайте и участвуйте в интересных мероприятиях и выставках в удобный для Вас месяц!

Читайте интересную подборку статей и полезной информации.

Комментарии 0

Не нахваливая и не ругая никакие существующие системы автоматизации бизнес-процессов, хотелось бы рассмотреть основные проблемы. с которыми часто приходится сталкиваться большинству компаний при выборе и внедрении решений, которые обязаны снять вопросы электронного управления деятельностью организации. Эти проблемы возникают на различных этапах работы с системами: начиная от выбора системы и заканчивая ее внедрением и эксплуатацией.
На первом месте — проблема неправильного выбора.
Нередко выбранная система автоматизации не оправдывает возложенных на нее надежд в процессе эксплуатации — она не решает одну или несколько задач, которые оказываются приоритетными в работе компании. Основные причины возникновения данной проблемы:

1. Неверно сформированные требования к системе или же их отсутствие.
На этапе понимания необходимости автоматизации нужно составить полный список тех задач, которые должны быть решены системой. И чем более подробным будет этот список, тем более полное соответствие своим ожиданиям Вы сможете получить, так как уже на этапе предварительного отбора у Вас будут таблицы соответствия от вероятных поставщиков и разработчиков. Если в системе нет нужных Вам функций, то, скорее всего, будет указано, когда их реализация планируется или условия для их реализации. Без этих требований компания рискует «выбросить деньги на ветер» — что отрицательно сказывается на работе компании и на репутации поставщика.

2. (Частично связано с первым пунктом) Неполная информация от поставщика.
Помните высказывание о продавцах «Продавец не врет — он не говорит всей правды»? Если Вы о чем-то не спросили, то не ожидайте получить ответ на этот вопрос. Ни один менеджер по продажам, который верит в продукт и свою компанию, не скажет Вам «у нас этой функции нет», если Вы сами об этом не спросите. и, в какой-то мере, он будет прав — незаданный вопрос не должен быть раскрыт.

3. Презентация решения.
Тут есть несколько основных проблем. Часто презентация возможностей того или иного решения идет по стандартному (отрепетированному) сценарию и не всегда может отражать суть Ваших ожиданий. Поэтому подготовьте перечень тех возможностей, которые Вам хотелось бы увидеть, чтобы поставщик подготовил демонстрацию решения строго по этим требованиям с привязкой к отраслевой направленности деятельности организации.
Другая проблема презентаций — то, что не всегда удается собрать на нее всех заинтересованных лиц, и в последствии Вам приходится «на пальцах» рассказывать о ней своим коллегам. чтобы получить от них решение о покупке. При этом ответственность. скорее всего, ляжет на плечи уже понятно кого…

Теперь переходим к проблемам, которые возникают непосредственно до внедрения или в его процессе. Появление этих проблем грозит увеличением сроков внедрения, неправильной реализацией бизнес-процессов и увеличением стоимости внедрения.

1. Не подготовлены требования к проекту внедрения.
Часто приходится сталкиваться с нежеланием клиентов заполнять несколько страниц анкетных данных перед внедрением. Чаще всего это вызвано загруженностью сотрудника, который будет отвечать за проект со стороны Заказчика. Сразу следует отметить, что получение этих данных до начала оказания услуг по настройке решения позволяет более точно оценить объемы предполагаемых работ и, часто, сократить сроки и затраты на внедрение. В противном случае проект начнется с интервьюирования предполагаемых ключевых пользователей системы и анализа полученных данных. А этот процесс может занять четверть всего времени проекта. Согласитесь, значительные денежные затраты по сравнению с несколькими часами рабочего времени, потраченными на заполнение опросных листов.

2. Не назначены ответственные участники проекта.
Частая смена кураторов проекта со стороны Заказчика грозит привести к ситуации, при которой конечный результат будет существенно отличаться от начальных требований. Так как разные люди могут воспринимать поставленные задачи по-разному. И либо будут затрачены временные ресурсы на согласование вопросов по проекту, либо бизнес-процессы будут автоматизированы самым неожиданным образом.

3. Не выделен бюджет на обучение администратора.
Основная проблема в данном случае — невозможность развивать установленную и настроенную систему без помощи разработчика. Обучение администратора позволит самостоятельно вводить новые бизнес-процессы и другие объекты решения, не дожидаясь счета от поставщика за очередной (или внеочередной) выезд на территорию компании. Заложите в бюджет проекта обучение, хотя бы, одного человека, который будет в дальнейшем отвечать за функционирование системы.

С какими еще проблемами, возможно, предстоит столкнуться?