Куперс

Степень использования оборудования или рабочих мест по времени определяется коэффициентом загрузки. Коэффициент загрузки для данной операции равен отношению расчетного числа станков к принятому числу станков:

Кз.= Ср./ Спр. х 100%, где: (6)

Кз — коэффициент загрузки оборудования;

Ср — расчетное количество оборудования на данной операции (рабочих мест), ед.;

Спр. — принятое количество оборудования на данной операции (рабочих мест), ед.

Коэффициент загрузки определяется по каждой операции технологического процесса.

Затем определяется средний коэффициент загрузки по формуле:

Кз.ср. = Ср.общ. / Спр. общ., где: (7)

Ср.общ. — общее количество расчетного оборудования;

Спр.общ. — общее количество принятого оборудования.

Кз.005= 5,48/6*100%=0,91=91%

Кз.010= 5,20/6*100%=0,87=87%

Кз.015= 4,23/5*100%=0,85=85%

Кз.020= 5,95/6*100%=0,99=99%

Кз.025= 2,18/3*100%=0,73=73%

Кз.030= 4,69/5*100%=0,94=94%

Кз.035= 3,06/4*100%=0,77=77%

Кз.040= 9,06/10*100%=0,91=91%

Кз.045= 5,72/6*100%=0,95=95%

Кз.ср. = 45,47/51=0,89*100%=89%

Средний коэффициент загрузки оборудования равен 89%. Таким образом, можно сделать вывод, что оборудование используется достаточно эффективно.

Рис.1. График загрузки оборудования

1.1.4. Выбор транспортных средств

В условиях массового и серийного производства в качестве внутрицехового транспорта могут применяться тележки.

Количество тележек рассчитывается по формуле:

nрасч. .= QДЕТ х NЗАП х i /(qM х 60 х FД) х (LСР/VСР+Т), где: (8)

Qдет – вес одной перевозимой детали, в тоннах

( для упрощения расчетов используют средний вес между весом заготовки и весом готовой детали);

NЗАП — годовая программа запуска деталей, в штуках;

i — среднее количество транспортных операций на одну деталь;

qM — заполнение тележки за один рейс, qM =0,25-1,0 тонн;

FД — действительный фонд времени работы оборудования, в часах;

LСР — расстояние транспортировки (пробег тележки туда и обратно).

Это расстояние определяют из составленного плана размещения оборудования на участке;

Vср — средняя скорость тележки, м/мин., Vср=30~40 м/мин.;

Т — время погрузки и разгрузки на каждую операцию, мин.;

Т=12~15 мин.

Расчетное количество тележек (n РАСЧ.) округляем до целого в большую

сторону.

Коэффициент загрузки тележек рассчитывается по формуле:

η = n расч.. /nПР. , где: (9)

n расч. — расчетное число тележек;

nПР. – принятое количество тележек.

nрасч. = 0,00785*105023*10/(0,5*60*3762)*(203/30+12) = 1,37 = 2 (шт.)

η = 1,37/2 = 0,685

Таблица 5

Сводная ведомость принятого оборудования и его стоимость

№ операции п/п

Наим. обо- руд.

Тип, мар- ка

Ко- ли- чест во

Мощность, кВт

Опт. цена по прейс- куранту (руб.)

Общая стоим. оборуд. (руб.)

Расходы на монтаж и на трансп.* (руб.)

Баланс стоим. обору- дования (руб.)

005 фрезерная

Горизонтальный копировально-фрезерный

6Б4431

5,5

токарно-винторезная

Токарно-винторезный автоматизированный

16М16

6,3

37,8

сверлильная

Вертикально-сверлильный одношпиндельный

2Н125

2,2

вертикально-фрезерная

Универсальный горизонтально-фрезерный

6Р80

3,0

18,0

горизонтально протяжная

Полуавтомат вертикально-про­тяжной

7Б75

22,0

66,0

горизонтально-фрезерная

Универсальный горизонтально-фрезерный

6Р80

3,0

15,0

вертикально-сверлильная

Координатно-расточный особо высокой точности

2Д450

2,0

8,0

фрезерная

Универсальный горизонтально-фрезерный 6Р80

6Р80

3,0

27,0

Плоскошлифовальная

Бесцентрово-шлифовальный особо высокой точности

ЗМ182

7,5

Итого:

54,5

260,5

Правильное расположение и компоновка рабочего места, обеспечение удобной позы и свободы трудовых движений, использование оборудования, отвечающего требованиям эргономики и инженерной психологии, обеспечивают наиболее эффективный трудовой процесс, уменьшают утомляемость и предотвращают опасность возникновения профессиональных заболеваний.  

Подобным образом может классифицироваться время использования оборудования.  
Сдельная форма оплаты труда наиболее полно отражает принцип материальной заинтересованности рабочего в результате своего труда. Поэтому эта форма оплаты способствует росту производительности труда, лучшему использованию оборудования и стимулирует совершенствование профессиональных навыков рабочего.  
Производственная мощность предприятий по транспортировке и поставкам нефти, нефтепродуктов и газа — это максимальное количество нефти, нефтепродуктов и газа, которое может быть передано за год или за сутки по трубопроводам этих предприятий при максимальном использовании расчетных параметров трубопроводов и установившемся режиме их работы. Производственная мощность предприятий по хранению и распределению (реализации) нефтепродуктов — это максимальное количество нефтепродуктов, которое может быть в течение года или за сутки реализовано (выдано) при максимальном коэффициенте оборачиваемости резервуарных емкостей и при наиболее полном использовании оборудования для приема и выдачи нефтепродуктов.  
При составлении плана по себестоимости должны предусматриваться все возможные пути и средства снижения затрат на транспортировку нефти, нефтепродуктов и газа и прежде всего за счет роста производительности труда в результате наилучшего использования оборудования, внедрения совершенной технологии, устранения недостатков в организации труда и потерь рабочего времени, экономии вспомогательных материалов, электроэнергии, топлива для собственных нужд и т. д.  
Система, обеспечивающая оптимальное сочетание эффективного использования производственных мощностей и расходов на поддержание их в исправном состоянии за счет сокращения поломок и простоев (в т.ч. на переналадку), а также повышения производительности и совершенствования оборудования. Система предусматривает активное участие в процессе улучшения использования оборудования работников всех уровней самых различных служб предприятия и широко применяется в рамках системы всестороннего управления качеством (см. ). Теоретические основы системы разработаны в США. а впервые система была внедрена в Японии, где в настоящее время имеется Ассоциация предприятий, использующих эту систему. По данным Ассоциации, использование системы позволяет сократить брак заготовок и готовой продукции в 3-10 раз.  
Принцип непрерывности, понимаемый широко как непрерывность (бесперебойность) функционирования производственной системы, требует ликвидации или сокращения всех перерывов как в движении предмета труда, так и в использовании средств труда и рабочей силы, что в первом случае означает сокращение длительности производственного процесса (цикла), а во втором— улучшение использования оборудования и работников. Возможность соблюдения принципа непрерывности в большой мере зависит от соблюдения принципа пропорциональности. Наиболее полное и законченное выражение в химической промышленности принцип непрерывности находит в автоматизированном непрерывном аппаратурном производстве.  
Непрерывный поток может быть обеспечен и в том случае, если на каких-либо операциях /Рае рабочих мест, неполное использование оборудования. При Ср аб на любой операции непрерывный поток не может быть осуществлен.  
При постановке задачи необходимо ясно сформулировать цель, т. е. задаться определенным критерием оптимальности (например, максимально возможный выпуск продукции при заданном ассортименте наибольшая прибыль наименьший расход сырья или энергии наиболее полное использование оборудования во времени и т. д.). При построении модели учитывается воздействие лишь главных факторов и не принимаются во внимание второстепенные связи.  
В самостоятельный подраздел выделяются показатели технико-экономического уровня производства и выпускаемой продукции, разделяемые на две группы общие и специфические отраслевые. Последние должны характеризовать качественные изменения выпускаемой продукции, например среднее содержание питательных веществ в минеральных удобрениях уровень технической базы и использования оборудования, например производительность, среднюю единичную мощность, объем производства продукции с применением прогрессивной технологии, оборудования, например на установках большой единичной мощности производительность труда в натуральном выражении материалоемкость производства и т. д.  

Под производственной мощностью предприятия следует понимать максимальные реальные возможности выпуска продукции требуемого качества в номенклатуре и ассортименте плана за определенный период времени (обычно год) при полном использовании оборудования и реализации намечаемых мероприятий по совершенствованию технологии, организации производства и труда.  
При расчете производственной мощности следует ориентироваться на наилучшие условия производства и в части наиболее полного использования оборудования во времени, а следовательно, принимать во внимание только неизбежные по видам и размеру потери времени, устанавливая на этой основе максимально возможное время работы Т.  
Ряд частных принципов, относящихся к отдельным элементам расчета производственной мощности или элементам производственного процесса, представляет собой конкретизацию и развитие данного принципа. К. ним следует отнести а) принятие в основу расчета производственной мощности на начало планового периода всего установленного оборудования, а на конец периода — дополнительно и всего того, которое должно быть установлено по плану б) наиболее полное использование оборудования во времени (с учетом особенностей прерывного и непрерывного производства и характера оборудования), т. е. в расчет должна приниматься максимально возможная сменность при регламентированной законом продолжительности рабочего дня и наиболее рациональной организации производства, а неизбежные потери времени должны учитываться в минимальном размере в) принятие в качестве базы расчета прогрессивных технических и технико-экономических норм и показателей, определяющих оптимальное использование ресурсов и основывающихся на передовой технике, прогрессивной технологии, организации производства и труда и передовом опыте работы лучших рабочих г) ориентацию на наиболее целесообразные внутризаводскую специализацию и кооперирование производственных подразделений и оптимальное межзаводское кооперирование д) принятие в основу расчета в многономенклатурном производстве плана распределения ассортимента между взаимозаменяемым оборудованием, участками, устанавливаемого с помощью оптимизационных расчетов е) ориентацию на оптимальные условия осуществления капитального строительства и освоения промышленных объектов.  
Исчисление производственной мощности как максимальных возможностей выпуска продукции при наилучших условиях производства и наиболее полном использовании оборудования обусловливает необходимость широкого сравнения возможных вариантов производственных условий п отбора оптимальных, что требует применения экономико-математических методов и ЭВМ.  
Этот показатель является интегральным и характеризует совокупное влияние всех факторов на использование производственной мощности. Для выявления раздельного влияния разных факторов большое значение имеет анализ интенсивного и экстенсивного использования оборудования, в первую очередь, ведущего. Интенсивное использование характеризуется относительным пока-  
Для характеристики экстенсивного использования оборудования по плану и фактически может быть использован ряд показателей, характеризующих величину и соотношение различных фон-  
Исчисление показателей интенсивного и экстенсивного использования оборудования дает возможность определять на их основе интегральный показатель использования производственной мощности другим методом  
Методически правильное обоснование календарно-плановых нормативов имеет большое экономическое значение, так как они влияют на степень использования оборудования, на размеры и использование оборотных средств, использование основных фондов.  
Очень важно при разработке плана по труду, чтобы его показатели были увязаны с планами технического перевооружения производства, реконструкции, внедрения научной организации труда, социального развития, мероприятиями по внедрению прогрессивных норм труда, технико-экономических норм и нормативов использования оборудования, норм расхода материалов, топлива, энергии и других производственных ресурсов.  
При планировании показателей себестоимости и прибыли предусматривается оптимальное использование оборудования, материальных, трудовых и денежных ресурсов.  
При планировании себестоимости энергии особое внимание уделяют мероприятиям, обеспечивающим ее снижение. Мероприятия разрабатываются по результатам экономического анализа, в процессе которого вскрываются конкретные производственные факторы, влияющие на себестоимость. К числу важнейших мероприятий в условиях энергохозяйства химических предприятий можно отнести 1) сокращение удельных расходов топлива и первичной энергии на выработку энергии, а также удельных расходов энергии на собственные нужды генерирующих установок 2) снижение потерь энергии в сетях и преобразовательных установках 3) повышение производительности труда на эксплуатации и в ремонте 4) улучшение использования оборудования генерирующих установок и сетей 5) сокращение эксплуатационных расходов и ремонтных материалов 6) сокращение цеховых расходов.  
Помимо основных показателей при выборе экономически наиболее эффективных вариантов внедрения новой техники и технологии используются вспомогательные натуральные показатели — удельный расход топлива, энергии, сырья, материалов, количество высвобождаемых рабочих, коэффициент использования оборудования и т. д.  
Поскольку составление плана начинается задолго до начала нового планового периода, перед планирующими органами возникает довольно сложная задача определить достаточно точно исходный уровень, т. е. дать оценку ожидаемого выполнения плана за текущий год. Такая оценка может быть дана только на основе тщательного анализа фактических показателей хода выполнения плана текущего года и всестороннего учета возможного экономического эффекта от технического совершенствования производственных процессов, проведения организационно-технических мероприятий и улучшения организации производства. На основе фактических данных (как правило, за первое полугодие) объемы среднесуточного выпуска продукции корректируют с учетом улучшения использования оборудования, топлива, материалов, повышения производительности труда и ввода в действие новых мощностей. В результате дается оценка ожидаемых показателей на конец текущего года.  
Важнейшим натуральным показателем, характеризующим основные фонды, является производственная мощность, которая определяется максимально возможным годовым выпуском продукции при условии полного использования оборудования, применения передовой технологии и организации производства.  
Числовое значение коэффициента экстенсивного использования оборудования должно приближаться к единице.  
Коэффициент интенсивного использования оборудования определяется отношением фактической производительности Q оборудования в единицу рабочего времени (сут., ч) в натуральных единицах к возможной его производительности (максимально возможной или проектной) Qn  
Технические паспорта ведутся на каждый отдельный вид основных фондов с момента ввода их в эксплуатацию до конца срока участия в производственном процессе. В техническом паспорте фиксируются все данные, характеризующие условия использования оборудования время ввода его в эксплуатацию, режим работы, съем продукции, сроки и содержание проводимых ремонтов, причины, вызвавшие нарушения нормального хода эксплуатации, время и причины выхода оборудования из строя и т. д. Накопление в паспорте всех этих данных позволяет обоснованно планировать ремонт оборудования, оценить степень его износа и вероятные сроки замены, модернизации или реконструкции отдельных его элементов, а также вносить необходимые коррективы в режимы работы аналогичного оборудования.  
Одним из резервов улучшения экстенсивного использования оборудования является увеличение межремонтного периода его работы.  
Большое значение дг.я улучшения интенсивного использования оборудования имеют егс реконструкция и модернизация. Реконструкция и модернизация оборудования, как правило, способствует росту выработки продукции. Дополнительные капитальные вложения при этом окупаются в короткие сроки.  
Изучение и анализ факторов, влияющих на длительность производственного процесса, позволяют выделить и разграничить технически и организационно необходимые и излишние составные части рабочего времени, а также выявить причины обнаруженных потерь и наметить меры по их устранению. Для определения длительности отдельных операций производственного процесса рабочее время исполнителя классифицируют. Такая классификация дает возможность изучать состояние организации труда и использования рабочего времени, выявлять потери рабочего времени и их причины, оценивать целесообразность и необходимость отдельных затрат времени при выполнении данной работы, выявлять нерациональные затраты рабочего времени и их причины строить дифференцированные балансы рабочего дня определять нормируемое время на операцию изучать и анализировать время использования оборудования во взаимосвязи с рабочим временем исполнителя.  
При большом числе плановых задач по определению оптимального способа организации работ и использования оборудования применяют имитационные модели, воспроизводящие экономические и производственные условия с помощью ЭВМ. Из методов статического моделирования применяют метод Монте-Карло, сетевые модели и др.  
Производственная мощность — это максимально возможная годовая выработка продукции в натуральном выражении при полном использовании оборудования с учетом достижений передовой техники и технологии и организации производства.  
Для оценки использования производственной мощности рассчитывают коэффициенты интенсивного и экстенсивного использования оборудования и интегральный.  
Коэффициент экстенсивного использования оборудования (Кэк) показывает, как используется оборудование в течение года. Он представляет собой отношение времени работы оборудования (/д) к календарному фонду рабочего времени (tK)  
Интенсификация использования оборудования (технологических процессов) связана с ростом суточной (часовой) производительности установок. Как показывает опыт, рост ее достигается в результате совершенствования технологического режима, улуч-  
Степень использования оборудования в производственном процессе во многом определяет и уровень эффективности всех промышленно-производственных основных фондов в целом. Поэтому и необходимы более точные и конкретные показатели использования оборудования.  
Улучшение использования оборудования в любых отраслях производства осуществляется в двух направлениях во времени (экстенсивное.использование) и по мощности (интенсивное использование). Оба эти/улучшения обусловливают экономию времени на изготовление продукции.  
Для планирования и анализа экстенсивного и интенсивного использования оборудования и аппаратуры в большинстве отраслей промышленности и строительстве применяются следующие основные показатели  
Снижение себестоимости работы — главное направление увеличения прибыли и повышения уровня рентабельности на предприятиях и в объединениях трубопроводного транспорта. Важнейшие источники снижения себестоимости перекачки (передачи) нефти, нефтепродуктов и газа — увеличение загрузки трубопроводных магистралей, повышение производительности труда, более эффективное использование энергии, топлива, материалов, улучшение использования оборудования, сокращение затрат на обслуживание и управление газо-, нефте- и нефтепро-дуктопроводами и т. д.  
Фонд времени возможной работы оборудования в течение данного календарного периода зависит от народнохозяйственного режима, определяющего число праздничных Тпр и выходных Тв дней, длительность рабочей недели и режима работы предприятия, устанавливающего длительность смены, число смен в сутки s, длительность межсменных и обеденных перерывов и пр. На использование оборудования во времени оказывает влияние также организация ухода за оборудованием и ремонта, обусловливающая число ремонтов, их длительность. На фонд времени возможной работы влияют и виды, и величина технически неизбежных потерь времени, связанных с проведением технологического процесса и техническим обслуживанием оборудования (подготовительно-заключительные работы, вспомогательные, по обслуживанию рабочего места). Уровень специализации рабочих мест определяет более или менее значительные потери времени на смену ассортимента.  
Коэффициент экстенсивного использования оборудования характеризует эффективность его использования во времени. Он пр едстав-ляет собой отношение времени работы оборудования Тр ко всему календарному времени Тк, т. е. показывает удельный вес времени производительной работы оборудования  

Единичный метод предусматризает организацию производства единичных видов продукции, например опытных образцов, В данном случае применяют уникальное оборудование, обслуживаемое рабочими-универсалами. При этом методе возможны значительные перерывы между отдельными стадиями обработки, в результате чего степень использования оборудования невысокая, затраты на производство большие. Применение его эффективно только при выпуске уникальной и сложной в техническом отношении продукции.  
Коэффициент интенсивного использования оборудования (Ки) равен отношению фактической (плановой) суточной производительности установки (Псф) к максимально возможной (ПСМЛ))  

Коэффициент использования мощности – важный показатель для анализа эффективности расходования основных средств. Он рассчитывается как отношение фактической мощности к плановой, умноженное на 100. Хорошим знаком является значение показателя на уровне 80%, но и в данном случае есть целых 20% на потенциальный рост.

Производственная мощность – главный показатель использования потенциала каждой единицы техники и человеческих ресурсов. Это способность изготавливать определенное количество деталей (товаров, работ или услуг) за единицу времени. Главная цель расчета показателя – определение эффективности использования производственного потенциала.

Определение коэффициента

Коэффициент использования мощности (КИМ) характеризует фактическое применение оборудования в сравнении с его потенциалом при полной загрузке линий в производственном цикле предприятия. Он указывает на производительность.

Справка! Несмотря на то, что показатель ориентирован на промышленный сектор, он может применяться на предприятиях других направленностей работы. Например, его прямо или косвенно используют в торговле и сфере услуг для оценки производительности оборудования и команды.

КИМ помогает определить потенциал предприятия, понять его слабые места, определить, что действительно есть проблемы с эффективностью использования машин и оборудования. Эти знания помогут выстроить производственный процесс без прежних ошибок и будут способствовать максимальному использованию имеющихся мощностей.

Формула расчета

Для расчета КИМ используется простая формула:

• ФМ – фактическая мощность;
• ПМ – потенциальная (возможная) мощность.

Данные по фактической и потенциальной мощности берутся за один и тот же промежуток времени.

Для удобства можно рассчитывать эффективность использования мощностей в процентном отношении. В этом случае формула будет выглядеть так:

Особенности измерения

Данные для расчета показателя собирают вручную и делают это на ежедневной основе. Значение потенциальной величины мощности формируют на протяжении кого-либо периода и потом его используют для подстановки в формулу. А фактическую занятость засекают каждый раз или по возможности используют для этого приборы учета.

Важно! КИМ может рассчитываться как для одного станка или производственной линии, так и целого цеха или всего предприятия. Поэтому и данные необходимы за разные промежутки времени: для одной единицы техники можно их собирать каждый час, а для предприятия коэффициент находят за более длинные периоды (месяц, квартал, год).

Для быстрого и точного получения информации необходимо настроить ее автоматический сбор. Затраты на ручное ведение статистики могут быть сильно высокими.

Норматив и толкование значения

У КИМ нет нормативных значений. В каждом отдельно взятом случае будут свои границы желаемой эффективности, тем более, если речь идет о человеческих ресурсах. Однако по значению показателя можно сделать определенные выводы:

• низкое значение говорит о неэффективном управлении и нерациональном подходе к организации внутренних процессов на предприятии. Для улучшения положения необходимо вовлекать дополнительное оборудование и менять схему работы;
• при значении коэффициента более 0,7 (70% эффективности) можно повысить производительность собственными силами без привлечения дополнительных ресурсов;
• показатель, равный 1 (100%), свидетельствует о полной загруженности ресурсов, и для увеличения объемов производства нужно дополнительное оборудование.

В западных странах хорошим показателем является величина обобщенного коэффициента 80-82%. Можно использовать эти данные для сравнения КИМ в целом по предприятию.

Значение коэффициента не может быть более 100. В противном случае необходимо будет повышать производительность оборудования на единицы времени или пересматривать сменность работ.

Важно! На значение КИМ могут влиять внешние факторы, такие как волантильность спроса, появление новых конкурентов, форс-мажорные обстоятельства. Чтобы оставаться конкурентоспособным, предприятию следует постоянно совершенствовать свою работу, улучшать и обновлять оборудование, повышать производительность труда.

Пример расчета

Например, есть предприятие по производству пеллет, на котором установлено следующее оборудование:

• мельница для измельчения влажных опилок;
• сушильный барабан;
• мельница для измельчения сухих опилок;
• смеситель для увлажнения влажных опилок;
• гранулятор.

Плановый и фактический объем сырья, который проходит через это оборудование, представлен в таблице (скачать таблицу в excel).

Таблица 1. План/факт выработки

План/факт выработки, куб. м	01-10 мая			10-20 мая			20-31 мая			Итого за месяц
	План	Факт	КИМ	План	Факт	КИМ	План	Факт	КИМ	План	Факт	КИМ
Мельница для измельчения влажных опилок			83,33			76,67
Сушильный барабан			62,50			57,50				1 200
Мельница для измельчения сухих опилок			71,43			65,71			68,57	1 050		68,57
Смеситель для увлажнения влажных опилок			71,43			65,71			68,57	1 050		68,57
Гранулятор			83,33			76,67
Итого:	1 700	1 250	73,53	1 700	1 150	67,65	1 700	1 200	70,59	5 100	3 600	70,59

Таким образом, выше всего производительность у сушильного барабана, поэтому у него КИМ ниже, т.к. остальные виды оборудования не рассчитаны на такую загрузку. Следовательно, барабан можно больше загружать, у него есть дополнительный потенциал мощности. Больше всего по отношению к своему потенциалу загружены гранулятор и мельница для измельчения влажных опилок: на 80%. И хотя 80% — это хорошее значение показателя мощности, его можно повысить, т.к. есть еще 20% для роста.

Практическое применение КИМ

Расчет КИМ для отдельно взятой единицы оборудования позволяет определить:

• насколько станок часто используется;
• есть ли простои в работе оборудования, и по какой причине;
• востребованность конкретной единицы техники;
• относительный размер прибыли, которую приносит оборудование;
• необходима ли модернизация технологической единицы, можно ли из нее выжать больше.

Расчет КИМ в целом для предприятия позволяет определить:

• занятость производственных линий;
• эффективность использования оборудования;
• уровень возможного роста себестоимости продукции (если КИМ низкий, значит, можно увеличить объемы выпуска продукции без увеличения себестоимости единицы товара);
• потенциал роста объемов производства.

Для определения потенциала роста используют показатель разрыва потенциального и фактического объема производства (РПФ):

• ФОП – фактический объем производства;
• ПОП – потенциальный объем производства.

Резюме

Коэффициент использования мощности позволяет сопоставить потенциал производственных линий предприятия с фактическим положением вещей, провести оценку резервов и проанализировать эффективность управления. Этот показатель рассчитывается по отношению к одной единице техники и предприятию в целом. Оптимальным значением КИМ считается значение на уровне 80%.

Коэффициент загрузки оборудования λ — основной показатель, характеризующий полноту использования оборудования — отношение количества станкочасов, необходимых для выполнения годовой программы выпуска, к эффективному годовому фонду времени всего этого оборудования Фоб :

где е — количество единиц оборудования.

Для массового производства следует принимать верхние пределы λ, для мелкосерийного — нижние (см. Типы машиностроительных производств).

Коэффициент загрузки оборудования учитывает потери времени из-за различных организационно-технических и других неполадок.

Значение суммарной загрузки каждого типоразмера производственного кузнечно-штамповочного оборудования позволяет определить расчетное его количество:

В тех случаях, когда количество единиц оборудования получается дробным, его округляют до ближайшего целого, принимаемого к установке числа е.

Степень загрузки оборудования оценивается коэффициентом загрузки, определяемым отношением расчетного количества оборудования ер к фактически установленному е:

Потребное количество единиц оборудования е каждого вида и типоразмера и необходимое число производственных рабочих Э определяется по формулам:

где Фр — эффективный годовой фонд времени рабочих, ч;
λр — коэффициент, учитывающий потери времени рабочими из-за простоев оборудования и по другим причинам (в среднем λр = 0,85-0,9).

2.1. Методические указания по теме

Основные средства – один из важнейших факторов процесса производства. Их состояние и эффективность использования прямо влияют на конечные результаты деятельности предприятий (прибыль, рентабельность, себестоимость продукции и др.).

На современном этапе экономического развития страны важное значение приобретает не только количественный рост объёмов производства, но и проблема эффективности использования производственного потенциала.

В связи с огромными масштабами роста и накопления основных средств, в том числе производственного оборудования, важнейшей задачей анализа становится изыскание путей и резервов более полного и эффективного их использования, увеличения отдачи от каждой вложенной гривны.

В результате изучения этой темы студент должен четко представлять задачи и цели анализа использования основных средств, последовательность его проведения. Анализ включает следующие этапы:

– анализ объема основных средств, их динамики и структуры;

– анализ движения и технического состояния основных средств;

– анализ эффективности использования основных средств;

– анализ использования оборудования и производственной мощности

предприятия.

Анализ движения и технического состояния основных средств. Этот анализ производится на основании расчета следующих показателей:

– коэффициент обновления ОС, Кобн;

– коэффициент выбытия, Квыб;

– коэффициент прироста, Кпр;

– коэффициент ликвидации, Кл;

Для характеристики технического состояния основных средств рассчитываются такие показатели, как:

– коэффициент годности, Кгодн;

– коэффициент износа, Кизн;

– коэффициент замены, Кзам;

– коэффициент расширения ОС, Красш.

Анализ эффективности использования производственного оборудования. Важная задача анализа производственного оборудования – это изучение его использования по времени, мощности.

Анализ показателей экстенсивного использования производственного оборудования состоит в характеристике соотношения времени работы и времени простоев оборудования, а также в установлении причин простоев оборудования. Объектом анализа является установленное или фактически работающее оборудование.

Уровень планового или фактического экстенсивного использования оборудования характеризует коэффициент его загрузки:

К заг = ,

где Тг – трудоемкость планового или фактического выпуска по группе взаимозаменяемого оборудования, нормо-час;

Нп – плановый или фактический коэффициент выполнения норм данной группой рабочих;

Тд – действительный фонд времени работы оборудования.

Наряду с коэффициентом загрузки в практике используются и другие показатели, характеризующие экстенсивное использование оборудования. До последнего времени в теории и практике анализа существовало несколько методов определения коэффициента сменности (Ксм). В ряде случаев Ксм определяется как отношение явочного числа рабочих во всех сменах к числу рабочих, занятых в наибольшую смену. Подобный метод определения Ксм, позволяет получить общее представление о степени использования оборудования, практически не применим для характеристики использования оборудования в условиях многостаночного обслуживания или бригадной работе на одном агрегате. При этом получается, что чем больше рабочих переведено из максимальной в другие смены, тем выше коэффициент сменности.

Широкое распространение получил показатель – коэффициент сменности работы оборудования, определяемый по формуле:

Ксм = ,

где n1, n2, n3 – количество станко-смен, отработанных за анализируемый период соответственно в одной, двух, трех сменах;

Nус – число установленного оборудования, шт.;

Д – число дней в анализируемом периоде.

Наиболее отвечает своему назначению, по нашему мнению, метод расчета Ксм, применяемый органами статистики, как отношение числа отработанных станко-смен (nсм) к общему числу установленного оборудования (Nуст):

Ксм = nсм : Nуст.

Если расчет ведется не за одни сутки, а за более длительный период, то число отработанных станко-смен делится на количество рабочих станко-дней установленного оборудования в анализируемом периоде.

Наряду с рассмотренными показателями применяются коэффициенты экстенсивного использования оборудования, представляющие собой относительные уровни загрузки оборудования по времени. Их исчисляют как частное от деления времени работы оборудования на календарный, режимный фонд рабочего времени.

Коэффициент использования календарного фонда времени:

Кк = Чф : Чк ,

где Чф – фактически отработанные станко-часы;

Чк – календарный фонд времени.

Коэффициент использования режимного фонда времени:

Кр = Чф : Чр ,

где Чр – режимный фонд времени.

Показатели интенсивного использования оборудования. Под интенсивным использованием оборудования понимается его использование по производительности в течение определенного времени.

Коэффициент интегральной нагрузки оборудования:

Кинтегр = ,

где Кэкст – коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования;

Кинт – коэффициент интенсивной нагрузки оборудования.

Коэффициент экстенсивной нагрузки определяется по формуле:

Кэкст = ,

где Кн.о. – коэффициент использования установленного оборудования;

Кц.с. – коэффициент использования целосменного фонда времени работы оборудования;

Кв.с. – коэффициент использования внутрисменного времени работы оборудования;

Од – количество действующего оборудования;

Оу – количество установленного оборудования;

Tв.ц. – целосменный фонд времени работы оборудования;

Тк – календарный фонд времени;

tв.с. – коэффициент использования внутрисменного времени.

Коэффициент интенсивной нагрузки определяется по формуле:

Кинт = ,

где Q – количество продукции, произведенной в единицу времени;

Чф – фактически отработанное время.

Коэффициент интегральной нагрузки является показателем комплексной оценки работы оборудования и характеризует его использование по времени работы и по производительности.

По отдельным видам оборудования одинакового назначения уровень интенсивной нагрузки определяется с учетом количества производимой продукции на единицу мощности заданного вида оборудования в единицу времени:

K = ,

где Q – количество продукции, произведенной в единицу машинного времени;

Тм – машинное время;

– средняя мощность агрегата или машины.

Средняя мощность определяется по формуле арифметической взвешенной:

,

где Ni – мощность данного аппарата (машины);

Д – число дней нахождения данного аппарата (машины) в эксплуатации.

Анализ показателей эффективности использования ОС

К этим показателям относятся:

– фондоотдача, Фо ;

– фондоемкость, Фе;

– фондовооруженность труда, Фв;

– техническая вооруженность, Тв;

— фондорентабельность, Фр.

Фондоотдача определяется по формуле:

Фо = ,

где Q – объём продукции в тыс. грн.;

СОС – среднегодовая стоимость основных средств, тыс. грн.

В зависимости от целей и задач анализа выбирается показатель продукции – валовая, товарная, реализованная продукция.

Рост фондоотдачи является одним из факторов увеличения объёма выпуска продукции. Прирост объёма выпуска за счёт увеличения стоимости основных средств и роста фондоотдачи определяется по формуле:

Q = Q(СОС) + Q(Фо).

Углублённый анализ использования производственного оборудования достигается за счет перехода от анализа обобщающих показателей к анализу показателей более низкого уровня.

Так, влияние экстенсивного фактора на изменение фондоотдачи рассчитывается по формуле:

Фэ = Фо.п. ,

где Фо.п. – плановый уровень фондоотдачи;

Чп, Чф – соответственно плановое и фактическое время, отработанное в среднем единицей установленного оборудования.

Влияние на уровень фондоотдачи изменения структуры основных средств проявляется через изменения удельного веса активной части основных средств:

Фо.а = Фо.п. ,

где Уп, Уф – соответственно удельный вес активной части основных средств в плановом и отчетном периодах.

Влияние изменения стоимости единицы действующего оборудования на уровень фондоотдачи определяется по формуле:

Фо.s = Фо.п. ,

где Sф, Sп – средняя стоимость единицы действующего оборудования соответственно в отчетном и плановом периодах.

Влияние на изменение фондоотдачи установленного и излишнего оборудования определяется по формуле:

Фо.н = Фо.п. ,

где Уо.п , Уо.ф – удельный вес неустановленного оборудования в общей стоимости производственного оборудования соответственно в плановом и отчетном периодах.

Величину снижения плановой себестоимости продукции за счет роста фондоотдачи можно определить по формуле:

Сф = А,

где А – сумма амортизационных отчислений в плановых затратах на производство.

Увеличение фондоотдачи означает также рост производительности труда и улучшение других производственных показателей.

Фондоемкость – показатель, обратный фондоотдаче. Он характеризует стоимость основных средств, приходящихся на единицу стоимости выпускаемой продукции, рассчитывается по формуле:

Фе = .

Фондовооружённость отражает степень обеспеченности рабочих средствами труда и определяется по формуле:

Фв = ,

где СОС – средняя стоимость основных средств;

Чр – численность рабочих в наибольшей смене.

Техническая вооруженность определяется по формуле:

Тв = ,

где САФо – средняя стоимость активной части основных средств.

Взаимосвязь между показателями фондоотдачи, фондовооружённости и производительностью труда выражается зависимостью:

Фо = = = ,

где ПТ – производительность труда.

Сумма относительной экономии (перерасхода) ОС определяется по формуле:

Эотн. = ( – ) Q,

где , – фондоемкость в отчетном и базисном периодах.

Для оценки загрузки оборудования во времени определяют показатели, характеризующие фонд времени использования оборудования:

– календарный фонд (Тк) равен произведению числа календарных дней периода (Тк.д) и количества часов в сутки (24 ч.);

– номинальный фонд (Тн) равен произведению числа смен (Тр.см.) и часов продолжительности смены (tсм);

– эффективный фонд(Тэф) равен разности значений номинального фонда и времени планируемых простоев (Тпл.пр);

– полезный фонд (Тпол.) равен разности значений эффективного фонда и времени внеплановых простоев (Твнепл.пр.).

Степень внутрисменного использования оборудования характеризуется коэффициентом загрузки оборудования (Кз), который определяется по формуле:

Кз = .

Степень использования номинального времени (Кр) определяют как отношение эффективного фонда к номинальному:

Кр = .

Рассмотренные показатели состава оборудования и использования рабочего времени характеризуют экстенсивную форму использования оборудования. Интенсивность использования оборудования измеряется количеством произведенной продукции на одну единицу оборудования в единицу времени.

На производительность единицы оборудования в свою очередь оказывают влияние следующие факторы:

– уровень квалификации производственного персонала;

– использование прогрессивной технологии;

–применение современных методов организации и управления производством и др.

Для расчета вышеперечисленных факторов следует использовать расширенную модель фондоотдачи действующего оборудования:

Фо = .

где Ксм – сменность работы предприятия;

Кз – загрузка оборудования;

Тдн – количество рабочих дней;

tсм – продолжительность одной смены;

Вч – среднечасовой объём выпуска продукции на единицу оборудования;

Sд – среднегодовая стоимость действующего оборудования.

Совершенствование оценки уровня эффективности использования производственного оборудования. Вся хозяйственная деятельность предприятия обладает динамикой. Её развитие во времени находит отражение в изменении показателей, характеризующих использование орудий труда. Характеризуя временную динамику какого-либо показателя использования оборудования, применяют темпы роста и прироста. Эти величины выражают скорость изменения показателя. Необходимым условием при их исчислении является определение этих показателей за равные промежутки времени (при прочих равных условиях).

В существующих методиках изменение показателей использования оборудования в динамике не рассматривается.

Особый интерес представляют изменения, вызванные интенсивными факторами, влияющими на фондоотдачу, без учета изменений, обусловленных динамикой базы сравнения. В настоящее время при проведении экономического анализа такие различия не выделяются – все они

представляют соотношение уровней отчетного и базисного периода, то есть не учитывают динамику показателя внутри периода. Исследования же подобного рода являются необходимыми для поиска и обнаружения внутренних резервов повышения эффективности использования средств труда.

Рассмотрим предложенный выше подход на примере сопоставления темпов прироста фондоотдачи (Фо) за отчётный и базисный периоды. Темп прироста фондоотдачи за отчётный период можно определить по формуле:

Т1 = .

Темп прироста фондоотдачи за базисный период определяется по формуле:

Т0 = ,

где – фондоотдача фактическая и плановая;

– изменение фактической фондоотдачи по равнению с плановой в анализируемом (1) и прошлом (0) годах.

Изменение темпов прироста определим из выражения:

Т = Т1 – Т0 ,

либо Т = Т1 + Т2,

где Т1 – изменение темпов прироста за счет изменения роста фондоотдачи внутри сравниваемых периодов;

Т2 – то же, за счёт изменения базы в периодах анализируемого и прошлого годов.

Расчёт величины Т1 и Т2 выполняется по формулам:

Т1 = ; Т2 = .

В свою очередь

Т = Т1 + Т2 Т =

=Т1 – Т0.

Одной из главных задач анализа использования оборудования является выявление и мобилизация внутрихозяйственных резервов повышения эффективности его работы и на этой же основе – улучшение технико-экономических показателей хозяйственной деятельности предприятия.

В таких условиях предприятие старается ограничить количество используемых ресурсов за счет улучшения качественных показателей их использования.

Применительно к анализу средств труда это означает, во-первых, выпуск продукции с наименьшими затратами на единицу продукции, во-вторых, выпуск определенной массы продукции при меньшем количестве закреплённых за структурным подразделением технологического оборудования.

Методика влияния факторов, связанных с использованием средств труда на объём продукции, заключается в том, что объём производства можно рассматривать как функцию двух переменных: величины активной части основных средств (количественного фактора) и уровня фондоотдачи (качественного фактора).

,

где Qт – объём товарной продукции, тыс. грн;

САФ – среднегодовая стоимость активной части основных средств, тыс. грн;

Фо – фондоотдача, грн.

Возникает задача расчленения абсолютного прироста (уменьшения) объёма продукции между двумя факторами и определение степени их влияния:

,

где – прирост товарной продукции за счёт изменения объёма активной части основных средств;

– прирост товарной продукции за счёт изменения фондоотдачи;

– изменение стоимости активной части основных средств;

– среднегодовая стоимость фондов основных средств в базисном периоде;

– изменение фондоотдачи;

– фондоотдача в базисном (предыдущем) периоде.