Куперс

Бухучет и анализ

Себестоимость бетона

Содержание

Давайте, на примере заливки монолитного пола в ангаре, рассчитаем сколько можно сэкономить на покупном (привозном) бетоне. Что мы строим: ангар для хранения зерна, размеры 15х42м., объект находиться в 25 км от ближайшего бетонного завода. Какие материалы мы используем: цемент ПЦ М400 Щебень гранитный Песок карьерный Вода Как правило, пол ангара заливается в два этапа: подбетонка и основное бетонное покрытие. Сколько мы потратим на бетон, если купим его на ближайшем бетонном заводе? В каждом городе и регионе цены на бетон разные. Они зависят от качества инертных материалов, времени года, расстояния на которое нужно перевезти готовую смесь и т.д. С мобильным бетонным заводом CARMIX смесь можно производить прямо на объекте строительства и не зависеть от расстояния перевозок,качества дорог по которым будет доставляться бетон, автомобильных пробок и наценок на готовую смесь. На первом этапе заливки подбетонки, можно использовать бетон М50, но мы будем делать расчеты с учетом того, что бетоносмесители, которые привозят смесь со стационарного бетонного завода, продают бетон начиная с марки М-100(В7,5), которая стоит на порядок дороже. Для основного бетонного покрытия возьмем цену марки бетона М200 (В15) Итак, высота стяжки ангара составляет 20 см. Умножаем 15х42х20, получаем 126 кубов. А высота основного бетонного покрытия составляет 25 см. Умножаем 15х42х25, получаем 157.5 кубов Рассмотрим расходы при заказе готового бетона на бетонном заводе с доставкой до строительного объекта: Цена готового бетона составляет — 2550 р\ м3 (М100) и 2800 р\ м3 (М200) Затраты на покупной бетон = (126 х 2 550) + (157.5 х 2800) = 321 300 + 441 000 = 762 300 руб Рассмотрим наши расходы при производстве бетона CARMIX-ом. Цены на инертные материалы могут сильно различаться в зависимости от региона. Средняя оптовая стоимость инертных с доставкой в Ростовской области: Песок: 240 руб\т Цемент: 6500 руб\т Щебень: 450 руб\т Так как для производства бетона на CARMIX вы покупаете инертные материалы самостоятельно, то можете использовать бетон марки М50, чтобы не переплачивать, поэтому будем считать расходы с использованием этой марки бетона. Пропорции для бетона М50 (В3,5) Цемент — 1 часть Щебень — 8,8 частей Песок — 5,9 частей Вода — 1,4 части Расход материалов на 126 кубов: Цемент — 16 582 кг Щебень — 146 433 кг Песок — 98 127 кг Вода — 23 540 литров

Дата: 11:02 29.02.2016

Железобетонное изделие производят из бетона и стальной арматуры. Популярность железобетона растет с каждым годом и это имеет под собой веские основания. Для современного строительства значимы такие качества железобетона, как: высокая жесткость, сопротивляемость агрессивным воздействиям атмосферы, пожаростойкость, долговечность, способность выдерживать высокие динамические нагрузки.

Сочетание арматуры и бетона может cущественно снизить затраты на строительство и улучшить технологичность процесса. Железобетон известен своей долговечностью, особенно в сравнении с другими современными строительными материалами. Правильное изготовление, монтаж и эксплуатация ЖБИ обеспечивают продление несущей способности железобетона. Это происходит из-за укрепления бетона (по мере испарения воды) и устойчивости металлической арматуры к коррозии.

Перед тем как начать строительство и изготовление ЖБИ, следует произвести соответствующие расчет для того, чтобы точно определить подходящий состав бетона, подбрать марку и диаметр стальных прутьев. Неправильный расчет приведет к преждевременному разрушению конструкций и завышению цен строительства.

Основы проектирования

При проектировании ЖБИ применяют различные методы, которые направлены на расчет по пригодности их к грамотной эксплуатации и несущей способности изделий. По виду нагрузок деформации железобетонные изделия делятся на изгибаемые элементы (балки, плиты) и центрально и внецентрально сжатые элементы (колонны).

У железобетона есть три стадии деформировано-напряженного состояния и две формы разрушения ( по нормальным сечениям от действия момента изгиба и по наклонным сечениям от применения наклонных сил ).

Три стадии, положенные в основу экспериментальных разработок методов расчета изделий из железобетона:

  • до появления в растянутых зонах бетона трещин (совместное принятие бетоном и арматурой растягивающих усилий)
  • после появления трещин (в зонах повреждений усилия воспринимает арматура, а в остальных местах — бетон и арматура совместно)
  • стадия разрушения (предел текучести материала достигается усилиями в зоне изгиба материала)

Расчет арматуры осуществляется в процессе установки в растянутую зону бетона для того, чтобы предотвратить разрушающие деформации. Арматура устанавливается в направлении действий растягивающего напряжения, при этом продольная арматура полностью приводит в норму напряжение на бетон в нормальном сечении, а поперечная — в наклонном. В сжатых элементах продольная арматура равноценно с бетоном воспринимает нагрузку, а прутья поперечной арматуры предохраняют изделия от деформации относительно оси.

Методы расчета ЖБИ:

  1. Метод, которые предусматривает расчет соответствующего сечения по допускаемым напряжениям. Суть этого метода заключается в том, что площадь сечений арматуры полностью заменяется площадью сечения бетона.
  2. Метод, предусматривающий расчет по разрушающему усилию основывается на установке предельного состояния конструкции с вводом системы коэффициентов расчета, которые учитывают самые неблагоприятные сочетания нагрузок и наименьшие показатели прочности материалов.

Соответственно, в процессе проектирования изделий из железобетона важно, в первую очередь, определить условия эксплуатации, посчитать суммарное действие нагрузок в соответствии со СниП и выявить наиболее оптимальный состав бетонной смеси и качества арматурной стали. Правильные расчеты не только продлят срок службы конструкций из железобетона, но и приятно сократят стоимость их изготовления.

Сегодня рынок сужается, конкуренция растет, а требования заказчиков к качеству изделий повышаются. Для того чтобы оставаться на плаву у менеджмента компаний остается только один выход – повышать конкурентоспособность предприятия, оптимизируя производственные бизнес-процессы и снижая себестоимость выпускаемой продукции. Но, что очень важно, без потери качества изделий. Это и есть приоритет №1.
Поговорим о том, как можно снизить себестоимость ЖБИ на участке приготовления бетона реальными способами, которые применяются нами на любом предприятии. Для наглядности будем переводить выгоду в денежный эквивалент, чтобы вы оценили возможную экономию на своем предприятии при ваших объемах производства.
Иллюстрировать заданную тему будем на примере завода «ЖБК-1», Чебоксары.
В реализованном проекте предприятия «ЖБК-1» наша компания отвечала за 4 участка из 6:
-БСУ башенного типа
-Склад инертных материалов
-Склад цемента
-Автоматизация производственных бизнес-процессов

Рассмотрим ключевые направления, за счет которых снижается себестоимость бетонной смеси:

1. Снижение ФОТ (фонда оплаты труда) и сокращение обслуживающего персонала
2. Повышение энергоэффективности БСУ
3. Применение современного оборудования
4. Автоматизация производственных бизнес-процессов

Направление первое — снижение ФОТ

Рассмотрим обслуживающий персонал на стандартном башенном БСУ, в процессе участвуют:

  • Водитель погрузчика
  • Оператор подштабельной галереи
  • Человек на пересыпке
  • Оператор поворотной воронки
  • Моторист на бетоносмесителях
  • Два оператора БСУ
  • Оператор адресной подачи бетонной смеси в цех

Итого – в среднем 8 человек в смену, не считая слесарей, механиков, электриков обслуживающих БСУ.

На современном БСУ, работают всего 2 человека:

— Водитель погрузчика или самосвала
— Один оператор БСУ

Согласитесь разница существенная. Рассмотрим за счет чего нам удается исключить 6 человек обслуживающего персонала из смены.

Из подштабельной галереи убираем оператора за счет применения шиберных затворов с пневмоприводом, управляемых автоматикой.

Заполнение склада инертных материалов также осуществляется без участия человека за счет внедрения датчиков уровня, реверсивного конвейера и плужковых сбрасывателей с пневмоприводом. Естественно, все участки синхронизируются единой системой управления.

На верхнем этаже ставим поворотную воронку с электроприводом и датчиками положения и уровня, за счет этого убираем человека с участка распределения инертных материалов по расходным бункерам.

Функцию моториста, заглядывающего в смеситель, выполняет система визуального контроля готовности бетонной смеси. Хочу отметить, что эта функция выполняет роль дублирующего контроля. Основную работу по соблюдению водоцементного соотношения берет на себя датчик влажности.

Так как оператор после внедрения АСУ, преимущественно, выполняет функцию контроля за производственными процессами, он может на себе замкнуть сразу несколько участков — подачу материалов, приготовление бетона и дистрибуцию бетона в цех.

Таким образом мы исключаем из каждой смены по 6 человек обслуживающего персонала. Даже при средней заработной плате в 25 000 руб. предприятие сэкономит 1 800 000 руб. в год, а при работе в 2 смены это уже 3 600 000 руб. Все эти издержки прямо ложатся на себестоимость бетона.

Следующий фактор — повышение энергоэффективности БСУ.

Мне бы не хотелось вам рассказывать про всякие светодиодные лампы и прочее. Приведу лишь некоторые тезисы реальной энергоэффективности:

— применение автономного компрессора на БСУ, что позволяет не использовать основную высокомощную компрессорную станцию, необходимую прежде всего для приемки и перекачки цемента и для работы других цехов предприятия.
— грамотно организованная перекачка цемента с применением энергоэффективных пневмокамерных насосов и систем управления.
— оптимизация времени работы исполнительных механизмов.

Важны и такие моменты, на которые мало кто обращает внимание. Рассмотрим электровибратор на расходном бункере песка. У 90% предприятий электровибратор включается одновременно с открытием выпускного затвора. В нашем случае за счет системы управления электровибратор включается только тогда, когда скорость истечения материала становиться ниже заданной. Это значительно продлевает ресурс службы вибрационного оборудования и снижает потребление энергии.

Мало кто считает, но только эффект от сокращения потребления сжатого воздуха на 5 куб.м/мин составит 750 000 руб./год. Общее энергопотребление современного автоматизированного башенного БСУ ниже на 20%, что составляет 900 000 руб./год выгоды.

Следующий серьезный этап – применение современного оборудования.

Это вообще отдельная емкая тема. Но основные моменты, взаимосвязанные с себестоимостью бетона все же осветим.

Мне бы не хотелось вам рассказывать про всякие светодиодные лампы и прочее. Приведу лишь некоторые тезисы реальной энергоэффективности:

— применение автономного компрессора на БСУ, что позволяет не использовать основную высокомощную компрессорную станцию, необходимую прежде всего для приемки и перекачки цемента и для работы других цехов предприятия.
— грамотно организованная перекачка цемента с применением энергоэффективных пневмокамерных насосов и систем управления.
— оптимизация времени работы исполнительных механизмов.

Важны и такие моменты, на которые мало кто обращает внимание. Рассмотрим электровибратор на расходном бункере песка. У 90% предприятий электровибратор включается одновременно с открытием выпускного затвора. В нашем случае за счет системы управления электровибратор включается только тогда, когда скорость истечения материала становиться ниже заданной. Это значительно продлевает ресурс службы вибрационного оборудования и снижает потребление энергии.

Мало кто считает, но только эффект от сокращения потребления сжатого воздуха на 5 куб.м/мин составит 750 000 руб./год. Общее энергопотребление современного автоматизированного башенного БСУ ниже на 20%, что составляет 900 000 руб./год выгоды.

Следующий серьезный этап – применение современного оборудования.

Это вообще отдельная емкая тема. Но основные моменты, взаимосвязанные с себестоимостью бетона все же осветим.

Прежде всего современное оборудование – это точность дозирования. Новейшая система управления SMARTMIX (СМАРТМИКС), разработанная ТензоТехСервис с применением запатентованной системы дозирования, позволяет снизить погрешность в 6 раз. Если взять самый дорогой компонент – цемент, то в перерасчете на год при объеме 50 000 куб. – экономия может составить 375 тонн цемента, в денежном эквиваленте – 1 500 000 руб. в год.

Похожая ситуация с химическими добавками.

Использование высококонцентрированных химдобавок с объемом дозирования от 300 мл стало возможным за счет применение алгоритмов АСУ, особой конструкции дозаторов, систем промывки и продувки трактов подачи и т.д. Поскольку стоимость каждого литра добавки растет, точность дозирования становится критичной. Сокращение потерь химических добавок всего на 3% за счет повышения точности дозирования составит в год при объеме 50 000 куб.м – в среднем 750 000 руб.

Для примера, приведем отчет расхода компонентов за 6 последних месяцев, экспортированный из АСУ на заводе ЖБК-1, который вы сегодня посетите. Как видите, дозирование в разы точнее допустимого ГОСТом. К примеру по цементу всего 0,23%.

Не стоит забывать и про потери, связанные с транспортировкой материалов. К примеру, применение современного оборудования на участке приемки и транспортировки цемента позволяет существенно снизить потери цемента.

Опосредованно все это ведет к повышению качества и стабильности бетонной смеси. В конечном итоге применение современного оборудования ведет к снижению количества брака. На практике количество брака на современном автоматизированом БСУ снижается минимум на 1%. В денежном выражении это по меньшей мере 1 000 000 руб. в год.

Есть целый ряд инструментов по снижению количества брака.

Но хочу привести один простой пример, который можно спроецировать на любой завод, выпускающий ЖБИ, особенно с широкой номенклатурой изделий. Все вы сталкивались с тем, что заказанный объем бетона не соответствовал реально поставленному в цех. Хотя дозирование по рецептуре вроде бы было соблюдено. Ярко выражена эта ситуация при заказе в цех некратного количества, например, 0,46 куб.м.

Если цех получил меньший объем, то ему нужно дозаказать бетон, но перемешать и транспортировать 0,1 куб.м бетона — задача практически невыполнимая. Если формовщик хорошо считает, то он может заказать дополнительный бетон на другие изделия. А если нет второй такой же формы, то высокомарочный и дорогой бетон пойдет на изготовление золотых по себестоимости ФБС. Та же ситуация происходит при большем чем заданный объеме. А все это происходит по одной простой причине — нет своевременной корректировки по насыпной плотности материала.

Следующая важная тема – это исключение простоев предприятия.

В силу сегодняшней обстановки, все предприятия стараются экономить. Но в некоторых случаях стараются экономить там, где эта экономия мнимая и перерастает в серьезные убытки. Работа по принципу изготовьте шнеки самостоятельно, выбор поставщика по принципу самый дешевый счет, урезание бюджетов на ЗИП, заключение договоров с компаниями, не имеющими за своими плечами ни сотрудников, ни опыта, ведет к тому, что завод недополучает прибыль. Главный инженер вместо оптимизацией производственных процессов или снижения себестоимости продукции, занимается разработкой шнеков, снабженец строчит рекламации, а предприятие в это время простаивает. При этом часовой простой предприятия в среднем обходится в 25 000 руб./ч.

Для того, чтобы избежать этих ошибок я рекомендую:

  • Вдумчиво подходите к урезанию бюджетов на ЗИП;
    Серьезнее относитесь к выбору оборудования, используйте только проверенные комплектующие, имеющие долгий срок службы;
    Экономьте время своих сотрудников, они должны заниматься своими непосредственными обязанностями;

  • Выбирайте поставщика оборудования и услуг с богатым опытом, большим складом оборудования, круглосуточной сервисной поддержкой.

Отдельного внимания требует автоматизация производственных процессов от приемки материалов до изготовления бетона и железобетона.
Стандартные для производства проблемы:

  • несоответствие принятого материала и фактически израсходованного, при отсутствии прямой связи между автовесами и БСУ;
  • отсутствие контроля при закачке цемента и инертных — элементарно закачивают материал не в ту емкость, очень трудно потом выкачать этот материал;
  • несогласованность между формовочным цехом и БСУ, невозможно найти ответственного за неверную заявку на бетон;
  • отсутствие диспетчеризации бетона и расстановки приоритетов, приводящие к простою важных пролетов;
  • нет обратной связи и отчетов для принятия управленческих решений, не видно общей картины;
  • кроме того, очень много важных решений дается на откуп линейному персоналу.

Эти проблемы влекут за собой и брак, и повышение ФОТ. Этот момент замыкает на себе все факторы и даже трудно оценить реальный ущерб. Совокупность этих факторов носит синергетический характер.

Решение проблемы одно – автоматизация производственных бизнес-процессов.

На слайде схематично изображено какие участники и производственные процессы могут быть задействованы при автоматизации.

Как видно, мы задействуем:

  • Лаборантов
  • Диспетчеров
  • Операторов автовесов
  • Начальника производства
  • Бухгалтера и операторов 1С
  • Операторов склада цемента, инертных, адресной подачи бетона
  • Формовщиков в цеху
  • И даже оператора фронтального погрузчика, который получает информацию на мобильное устройство о необходимости подать песок в 4-ый бункер

Такой комплексный подход позволяет видеть весь производственный цикл как на ладони, своевременно реагировать на изменения. Появляется возможность оценить, где происходит «затык» на производстве. Не говоря уже о повышении ответственности сотрудников и снижения человеческого фактора. Все производство работает как единый механизм. А руководитель имеет возможность видеть всю полноту картины и принимать верные управленческие решения как тактического, так и стратегического характера.

На слайде приведены примеры некоторых интерфейсов системы управления SMARTMIX.
Сотрудникам удобно работать в единой программной среде с интуитивно понятным интерфейсом.

Одним из наиболее важных эффектов от автоматизации – является повышение общей производительности при снижении трудоемкости. Сжатые сроки приводят к запуску 2-ой и 3-ей смен, к повышающим коэффициентам при работе в выходные. Это ведет к увеличению накладных затрат. Чтобы этого не делать, решайте вопрос с автоматизацией, убирайте узкие места.

В заключении, в таблице мы привели суммарное снижение себестоимости на разных направлениях при приготовлении бетона. Мы наглядно показали вам как снизить себестоимость 1 куба бетона на более чем 250 руб. вполне достижимыми и понятными способами.

От многих приходиться слышать, что нет средств на модернизацию своих производств, в то же время есть силы на то, чтобы работать в «0» из-за высокой себестоимости продукции, проигрывая в тендерах и неся убытки. В моменты кризиса, наоборот, появляются шансы выйти вперед, изыскать время на модернизацию производства в период снижения объемов. В заключении отмечу, что снижение себестоимости и повышение качества бетонной смеси — это результат не только безотказной службы оборудования и корректной работы АСУ, но и результат культуры производства, неразрывно связанной с квалификацией сотрудников.

Объем производства, м³ в год 50 000 100 000
Снижение ФОТ, руб. в год 1 800 000 3 600 000
Повышение энергоэффективности, руб. в год 900 000 1 800 000
Экономия на материалах, руб. в год 3 450 000 6 900 000
Снижение количества брака, руб. в год 1 000 000 2 000 000
Минимизация простоев предприятия, руб. в год 1 300 000 1 300 000
Прирост производительности, руб. в год 5 000 000 10 000 000
Итого дополнительная прибыль, руб. в год 13 450 000 25 600 000
Итого снижение себестоимости бетона, руб/м³ -269 -256

Просмотреть каталог АСУ ТП

Как рассчитать бетон

Во время возведения частного дома, бани или просто заливки фундамента не обойтись без бетона. Сколько его нужно для тех или иных целей, вряд ли «на глаз» сможет определить даже самый опытный строитель. Ему понадобятся трудоемкие расчеты, и даже в таком случае гарантии того, что не возникнет излишков, дать никто не может.

Упростить подготовительные работы можно, если воспользоваться специальным онлайн-калькулятором. Исходя из его подсчетов, с высокой долей вероятности вы узнаете, сколько понадобится составляющих: песка, воды, цемента и заполнителя. И это вне зависимости от масштабов строительства. Не имеет значения, какими характеристиками должен обладать бетон – калькулятор является универсальным для всех марок. Все, что понадобится сделать – заполнить предлагаемые сайтом поля, и внести в них тип цемента, водо-цементный фактор, желаемую марку бетона. Также нужно указать насыпной и удельный вес песка, цемента и щебня. После обработки данных Вы узнаете:

  • требуемое количество воды, песка и цемента на весь объем;
  • расчетную массу щебня на весь объем;
  • марку плотности бетона после застывания;
  • вес полученного бетона;
  • правильное соотношение составляющих полученной смеси.

В основе данного расчета – нормы по составу легких и тяжелых бетонов. Он выполняется в соответствии с государственными стандартами «Бетоны. Правила подбора составов» и «Смеси бетонные. Технические условия». Это дает возможность не переплачивать на закупках расходных материалов и сделать раствор именно с такими характеристиками, которые нужны для того или иного вида строительства. Не придется переживать о том, что не хватает каких-либо компонентов или тратить свое время на проведение расчетов. Калькулятор выполнит все операции самостоятельно. Оперативно, точно и с незначительными погрешностями.

Отметим, система ведет подсчет, учитывая пропорции для бетона каждой марки. Его погрешность может быть вызвана лишь тем, что рекомендуемый объем воды не отмеряют точно, а добавляют «на глаз». Не забывайте и о том, что песок имеет разный объем и плотность. К примеру, когда возрастает его влажность, уменьшается объем.

Марки бетона и их назначение

Разные пропорции нужны для его определенных марок. Наиболее подходящую можно выбрать в выпадающем списке калькулятора. Они отличаются друг от друга по ряду параметров и имеют разные назначения.

  1. М100 используют для конструкций, на которые не приходится существенная нагрузка: желобов, бордюров, тротуарной плитки и пешеходных дорожек. Также служит для создания основания под монолитный фундамент ленточного типа.
  2. М150 – оптимальный вариант под заливку и гидроизоляцию. Предназначен для обустройства стяжек, бетонированных дорожек и автомобильных стоянок.
  3. М200 часто закупают для частного строительства. С его помощью строят малонагруженные фундаменты, лестницы и ступени. В дорожном строительстве позволяет создавать бетонные подушки, поребрики и т.д.
  4. М250 – промежуточный вариант, пригоден для автомобильных стоянок, оснований под ограждения, беседки и террасы. Востребован при строительстве жилых зданий, в которых предусмотрены малонагруженные плиты перекрытий.
  5. М300 подходит для всех типов монолитных фундаментов. Нередко используется для создания монолитных стен и плит перекрытий в многоквартирных зданиях.
  6. М400 применяют в мостостроении. Отличается высокой прочностью, поэтому в частном строительстве задействуется редко. Содержит большое количество цемента, поэтому быстро застывает.
  7. М450 – отличное решение для строительства гидротехнических сооружений и чаш бассейнов, так как защищен от коррозии. Используется для заливки полов на промышленных объектах, строительства дорог.

Сделав предварительные расчеты, будет намного проще сориентироваться с необходимыми объемами материалов, а значит и рассчитать свои расходы. В результате не выводится сухая масса, ведь учитывается водо-цементный фактор. Следует лишь делать поправку на то, что не принимается во внимание вес арматуры. Несмотря на это, результаты дают результат, максимально приближенный к точному. Что касается арматуры, ее рекомендуется взять прутком до 15 мм и связать вязальной проволокой. Массу нужно посчитать отдельно и учесть ее диаметр.

На что обратить внимание

Нужно обратить внимание на то, что фактическая марка бетона всегда будет меньшей, нежели ее расчетное значение. Причина этому – условия, в которых проводится замешивание. Бетонный раствор крайне чувствителен к факторам внешней среды: нельзя допускать перепадов температуры и влажности. Отметим, приготовленный раствор рекомендуется применять не позднее, чем спустя 2 часа после добавления воды к сухой смеси. На протяжении всего времени его нужно перемешивать, иначе смесь застынет, и вернуть ее в первоначальное состояние не получится. Рассмотрим, какие параметры влияют на окончательный результат в первую очередь:

  1. Используемая марка цемента. Чем она лучше – тем меньше его понадобится для замешивания бетона нужного класса. Следует учитывать то, что он за считанные часы теряет свои качественные характеристики. И использовать стройматериал, срок годности которого превышает 3 месяца, не стоит.
  2. Качество заполнителя (в данном случае, щебня). Прочность этого материала превышает двукратный показатель прочности бетона, поэтому он является наилучшим вариантом для создания надежного раствора. Качество бетона определяется соотношением мусора и глинистого грунта. Чем их больше – тем худшим будет результат.
  3. Фракция щебня. От его размера зависит расход других компонентов. К примеру, если взять мелкий заполнитель, расстояние между ними будет меньшим, а связь станет более крепкой.

Рекомендуется применять для замешивания смеси из бетона только высококачественные материалы: чистую воду, свежий цемент и заполнитель с минимальными примесями мусора. Только если не экономить на составляющих, приготовленная смесь будет соответствовать всем Вашим требованиям.

Об открытии бизнеса на производстве товарного бетона на мобильных установках (БСУ) расскажет портал delo360.ru.

Производство бетона на мобильной БСУ: что за бизнес-идея?

Основное преимущество мобильного бетонного завода перед стационарным собратом – сроки запуска производства, которые, в большинстве случаев, не превышают и 2-х дней. К тому же, часто возникает потребность в переезде на другую строительную площадку, и мобильный бетонный завод опять выигрывает в сроках и стоимости доставки бетона.

Узнай срок окупаемости бизнеса

Недостаток его только в одном: сезонность использования (весна-лето). И то данный вопрос решается утеплением с помощью каркаса из профильной трубы, сэндвич – панелей, парогенератора и радиаторов для парового отопления. Перевозится все это за четыре рейса на большегрузной машине.

Благодаря функции мобильности, можно получать заказы от строительных компаний и работать на территории конкретного заказчика, не занимаясь мелкими поставками. Сегодня поговорим про производство бетона на мобильной БСУ.

Оборудование для мобильного производства бетона. Какого производителя выбрать?

На нашем рынке широко представлено оборудование как отечественного, так и зарубежного производства. Самыми качественными и современными считаются немецкие и финские заводы марок ELBA-WERK MASCHINEN-GESELLSCHAFT GmbH, WIGGERT+Co.GmbH, LIEBHERR, Steel Kamet и так далее. Российские мобильные бетонные заводы несколько уступают зарубежным аналогам, но выигрывают в цене, что немаловажно для начинающих производителей. Наше оборудование проще ремонтируется и к нему всегда можно подобрать запасные части. Да и нашему неквалифицированному персоналу проще работать с отечественным оборудованием.

Китайские и турецкие заводы еще дешевле российских. В настоящее время идет экспансия китайских заводов на наш рынок. Спрос на них есть, потому что по цене им нет равных! Но качество оставляет желать лучшего. Некоторые наши фирмы дорабатывают китайские заводы и затем продают.

Что же касается конкретных примеров, то из доступных по ценам российских заводов, стоит выделить бетонный завод КОМПАКТ-15 (ООО «Златоустовский Завод»). Аппарат стоит 2 700 000 рублей и включает следующую комплектацию:

  • Двухвальный бетоносмеситель БП-2Г-375с
  • Рама опорная, мобильная.
  • Дозирующий комплекс
  • Компрессор
  • Блок дозаторов БД-15
  • Пульт управления ПА 2.0
  • Комплект метизов, проводов, тросов и хомутов шнека для сборки и подключения завода.

Очень много полезной информации по выбору оборудования для производства бетона можно найти на профессиональном форуме – allbeton.ru. Там общаются настоящие специалисты бетонного дела.

Расчеты – сколько можно заработать на мобильном изготовлении бетона

Отпускная цена кубического метра бетона зависит от марки и состава. Например, товарный бетон на гранитном щебне будет стоить несколько дороже бетона на гравийном щебне. Бетон марки М200 на гранитном щебне будет стоить около 3500 руб., а на гравийном той же марки – 3400 руб. Раствор бетонной смеси марки М100 будет стоить в среднем 3000 руб. за куб, а строительный пескобетон марки М200 – 3300 руб.

Цена доставки 1 куб.м. бетона стоит в среднем 25 руб./км. Если везти бетон за 50 км, то цена 1 куба увеличится на 30%. Вот почему бетонные заводы выгоднее размещать как можно ближе к производству.

Себестоимость производства бетона на мобильной БСУ

Себестоимость производства бетонной смеси зависит от целого ряда составляющих, основная из которых – стоимость компонентов. Для изготовления бетона требуются цемент, щебень, вода и ПГС.

Для расчета потребности в цементе для бетона разных марок можно взять следующие данные (потребность в цементе на 1 куб.м. бетона):

  • Бетон марки М 100 – 166 кг
  • Бетон марки М 150 – 205 кг
  • Бетонная смесь марки М 200 – 241 кг
  • Бетон марки М 250 – 300 кг
  • Бетон марки М 300 – 390 кг
  • Бетонная смесь марки М 400 – 417 кг
  • Бетон марки М 450 – 469 кг

Если взять средние величины, то на 1 куб.м. бетона расходуется около 300 кг цемента. Если 1кг цемента стоит 3,0 руб., то для производства 1 куб.м. бетона, потребуется цемента на сумму в 900 руб.

Таким образом, стоимость компонентов на 1 куб. готового бетона составляет:

  • Цемент – 900 руб.
  • Щебень – 500 руб.
  • ПГС – 300 руб.
  • Вода – 10 руб.

В состав себестоимости производства бетона также входят электроэнергия, зарплата рабочих, затраты на спецодежду, амортизационные отчисления, налоги и прочие непредвиденные расходы. С учетом всех расходов, полная себестоимость производства 1 кубического метра товарного бетона составляет не менее 2000 руб.

Если реализовывать продукцию хотя бы за 2500 руб./куб.м., то прибыль с одного куба составит 500 руб. За 8-часовую рабочую смену на небольшой мобильной установке можно произвести до 120 куб.м. готового бетона. Прибыль подсчитать не трудно: 120 куб.м. * 500 руб. = 60 000 руб. в день.

Инвестиции на открытие бизнеса производства бетона на мобильной БСУ

  • Приобретение бетонного завода – 2 700 000 руб.
  • Доставка и монтаж завода – 100 000 руб.
  • Вспомогательное оборудование (в т. ч. спецодежда, инструмент) – 100 000 руб.
  • Регистрация ООО и прочие расходы на открытие бизнеса – 50 000 руб.

Итого – 2 950 000 руб.

Если смотреть на приведенные выше расчеты, то вложения в бизнес окупаются после реализации порядка 6000 кубических метров товарного бетона. Более точно рассчитать сроки окупаемости производства бетона на мобильной БСУ можно на нашем калькуляторе.

Полезные советы от профессионалов

На специализированных форумах часто задаются вопросы, касающиеся непосредственно оформления бизнеса на производстве и доставке бетона. В частности, начинающие предприниматели задаются вопросом сертификации и контроля качества товара. Дело в том, что, по закону, производимый бетон требует постоянного контроля, как в отношении входящего сырья, так и в отношении готового продукта. Данные процедуры необходимы для того, чтобы производители не отклонялись от общепринятых ГОСТов.

Поэтому при производствах бетона устанавливают специальные лаборатории, аттестуют их и нанимают специалистов. Но в случае с мобильным бетонным заводом, это выглядит весьма затратным вариантом. Сегодня завод тут, завтра – там. Выход из такой ситуации – заключить договор с уже действующей и зарекомендовавшей себя лабораторией. Это выйдет дешевле.

Можно закрепить за своим производством опытного технолога из данной лаборатории (за отдельную плату) и спокойно работать, зная, что ваша продукция отвечает всем требованиям. Бухгалтерию и отчетность выгоднее вести в интернете, например в Мое Дело, так надежнее и дешевле.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх